Menu

bahaya

TRAINING: Pelatihan Teknik Investigasi Kecelakaan Bersertifikasi BNSP (13-14 Desember 2012)

, , , , , ,

APAKAH Bidang keahlian atau Kompetensi Anda ingin diakui secara Nasional dan Internasional ?. Tahukah Anda bahwa pasar kerja nasional dan internasional menuntut tersedianya tenaga-kerja yang kompeten di setiap bidang,banyak industri dan organisasi mempersyaratkan agar tenaga-kerjanya memiliki sertifikasi kompetensi yang kredibel. Di berbagai negara,pemerintahnya ada juga yang menghendaki bahwa tenaga kerja yang ingin bekerja harus memiliki sertifikasi kompetensi yang diterbitkan oleh lembaga otoritas yang diakui sah. Kompetensi kerja adalah spesifikasi dari sikap pengetahuan dan keterampilan atau keahlian serta penerapannya secara efektif dalam pekerjaan sesuai dengan standard kerja yang dipersyaratkan. Sertifikasi kompetensi adalah proses pemberian sertifikasi kompetensi yang dilakukan secara sistematis dan obyektif melalui uji kompetensi yang mengacu pada standar kompetensi kerja baik yang bersifat nasional maupun internasional. Dengan memiliki sertifikasi kompetensi K3 maka seseorang akan mendapatkan bukti pengakuan tertulis atas kompetensi yang dikuasainya. BNSP merupakan badan independen yang bertanggung jawab kepada Presiden yang memiliki kewenangan sebagai otoritas sertifikasi personil dan bertugas melaksanakan sertifikasi kompetensi profesi bagi tenaga kerja.

Pelatihan ini adalah untuk mempersiapkan peserta untuk memperoleh sertifikat kompetensi Investigasi Kecelakaan dari BNSP. Pelatihan persiapan sertifikasi BNSP (Badan Nasional Sertifikasi Profesi) KOMPETENSI Investigasi Kecelakaan dirancang berbasis kompetensi (Competency Based Training) yang mengacu pada Standar Kompetensi Kerja Nasional Indonesia (SKKNI) K3. Untuk mendapatkan sertifikasi kompetensi, para peserta training akan diuji oleh assessor dari LSK-K3 (Lembaga Sertifikasi Kompetensi Kesehatan dan Keselamatan Kerja). LSK-K3 didukung oleh KEMENAKERTRANS melalui surat resmi dari Direktur Jendral BINWASNAKER NOMOR B-710 tertanggal 31 DESEMBER 2008 Untuk terwujudnya sertifikasi kompetensi K3 di Indonesia dalam menghadapi era persaingan global / AFTA.

Latar Belakang:

Seringkali kecelakaan kerja yang sama terjadi berulang-ulang ditempat yang sama, padahal sudah dilakukan berbagai program pencegahan kecelakaan. Kenapa bisa terjadi?. Faktor penyebabnya adalah investigasi penyebab kecelakaan tidak dilakukan secara baik, hal ini bisa jadi karena metode investigasi yang kurang tepat atau personil investigasi (investigator) yang tidak memiliki kompetensi yang cukup untuk melakukan investigasi, sehingga hasil investigasi dan rekomendasi yang diberikan tidak tepat sasaran. Pelatihan ini akan mengajarkan bagaimana cara melakukan investigasi atau analisis kecelakaan kerja dengan metode yang benar sehingga dapat meningkatkan kemampuan peserta dalam melakukan investigasi kecelakaan. Training dirancang berbasis kompetensi (Competency Base Training) K3 sesuai SKKNI K3.

Sasaran Training:

Peserta diharapkang akan memiliki kompetensi dalam investigasi kecelakaan dan mampu memperlihatkan dan memperagakan kemampuan dan keahlian berkaitan dengan penyelidikan suatu kecelakaan , mencari faktor penyebab serta memberikan soluasi untuk mencegah terulangnya kejadian serupa

 Siapa Yang Harus Hadir :

  • Staf/Manager Produksi, Lab, Gudang, HRD dan Maintenance Engineering
  • Staf/Manager K3

Persyaratan Peserta:

No Penididikan Minimal Investigator Kecelakaan
1 SLTA Minimal   Supervisor
2 D3 Pengalaman   minimal 3 tahun
3 Strata   1 Pengalaman   minimal 2 tahun
4 Strata   2 Pengalaman   minimal 1 tahun

Fasilitator :

Trainer-trainer HSP Academy yang memiliki pengalaman dalam bidang K3 dan akademis diberbagai industri.

Outline

Pelatihan diselenggarakan mengacu kepada Standar SKKNI No. 42/MEN/III/2008:

NO

KODE UNIT

JUDUL UNIT

1.

KKK.00.02.003.01

 Mengidentifikasi bahaya dan menilai risiko   K3

2.

KKK.00.02.014.01

 Menganalisis dan mengevaluasi   risiko K3

3.

KKK.00.03.002.01

 Partisipasi   dalam penyelidikan kecelakaan

4.

KKK.00.03.005.01

 Mengembangkan    analisa informasi dan data K3, dan proses pelaporan serta dokumentasi
  1. Konsep dasar terjadinya kecelakaan kerja
  2. Prinsip-prinsip penyilidikan (investigasi) kecelakaan.
  3. Prinsip terjadinya kebakaran dan ledakan.
  4. Teknik dan prosedur investigasi kecelakaan
  5. Perencanaan penyelidikan kecelakaan
  6. Penyusunan tim investigasi dan tututan profesionalisme pekerjaan
  7. Standard Etik investigasi kecelakaan
  8. Prosedur pencarian data dilapangan
  9. Proses analisis temuan data lapangan
  10. Penyusunan rekomendasi dan pelaporan
  11. Ujian Kompetensi

Fasilitas:

  • Hard / Soft Copy Materi Training
  • Sertifikat Kompetensi dari BNSP
  • 2x coffee break
  • Makan Siang

Jadwal Training:

13 – 14 Desember 2012 (Jakarta)

9-10 January 2013 (Jakarta)

18-19 Maret 2013 (Jakarta)

13-14 May 2013 (Jakarta)

27-28 Agustus 2013 (Jakarta)

17-18 Desember 2013 (Jakarta)

5 -6  Maret 2013 (Balikpapan)

3 – 4  Juli 2013 (Balikpapan)

 13 – 14  November 2013 (Balikpapan)

17 – 18  April 2013 (Batam)

6 – 7  November 2013 (Batam)

30 – 31  Januari 2013 (Surabaya)

11 – 12  Juni 2013 (Surabaya)

Tempat :

Jakarta –HSP Academy Training Center (Jika peserta maksimal 14 orang)

Jakarta –Hotel Ibis Slipi, Aston Sumarecon, Grand Zuri BSD (Peserta lebih minimal 15 orang)

Balikpapan, Batam dan Surabaya –Hotel Bintang 3 atau 4 (Minimal peserta untuk running 15 orang)

Investasi :

Pendaftaran peserta      : Rp. 4,500,000,- (Empat Juta Lima Ratus Ribu Rupiah)

    Untuk pendaftaran atau informasi lebih lengkap, silahkan hubungi
   Health Safety Protection Academy
Perkantoran Graha Boulevard Blok D/26 Sumarecon – Gading Serpong – Tangerang
Phone: 0812 8190 8009, 0812 1990 1006 (Santi)087808515997(Robby)
Email:  academy@healthsafetyprotection.com
Website: www.healthsafetyprotection.com

 

Mendisain Program Alat Pelindung Diri

, , , , ,

By HSP (Author: Ismail.A),

Alat Pelindung Diri (APD) adalah peralatan yang dipakai oleh seorang pekerja untuk meminimalkan paparan terhadap bahaya kerja tertentu. Contoh APD termasuk respirator, sarung tangan, celemek, perlindungan jatuh, dan pakaian pelindung penuh, serta perlindungan kepala, mata dan kaki. Menggunakan APD hanya salah satu unsur dalam program keselamatan kerja yang dapatr diterapkan diantara berbagai strategi untuk memelihara lingkungan kerja yang aman dan sehat. APD tidak mengurangi bahaya itu sendiri dan juga tidak menjamin perlindungan permanen atau total. 

Bahaya ada di setiap tempat kerja sehingga strategi untuk melindungi pekerja sangat penting. Prioritas harus diutamakan untuk pengendalian bahaya pada sumbernya atau di sepanjang jalur antara sumber dan pekerja. Banyak metode yang tersedia, dan yang paling sesuai dengan situasi ditempat kerja masing-masing yang harus digunakan.

Pengendalian bahaya pada sumbernya harus menjadi pilihan pertama karena metode ini akan menghilangkan bahaya sama sekali dari tempat kerja atau mengisolasi bahaya dari pekerja. Pendekatan ini mungkin memerlukan penggantian bahan dengan yang nonhazardous, isolasi bahaya, penambahan fitur keamanan untuk peralatan yang ada, desain ulang proses kerja, atau pembelian peralatan baru. Ketika bahaya tidak dapat dihilangkan atau dikontrol secara memadai, maka Alat Pelindung Diri (APD) dapat digunakan pada saat melakukan pekerjaan diarea berbahaya tersebut. APD harus dianggap sebagai tingkat terakhir dari perlindungan ketika semua metode lainnya tidak tersedia atau memungkinkan.

Sebelum keputusan dibuat untuk memulai atau memperluas program APD,  penting untuk dipahami prinsip-prinsip yang mendasari strategi perlindungan. Ada tiga elemen yang harus diperhatikan:

  • Perlindungan pekerja
  • Kepatuhan terhadap hukum / peraturan dan standar internal perusahaan
  • Kelayakan teknis

Dalam prakteknya, hanya beberapa strategi yang tersedia. Ini termasuk:

  • Teknik kontrol
  • Substitusi bahan baku
  • Perubahan proses
  • Revisi praktek kerja
  • Perubahan peralatan
  • Administrasi kontrol
  •  Penggunaan peralatan pelindung diri

Sebuah strategi komprehensif yang baik mempertimbangkan bahaya, mengevaluasi semua metode pengendalian yang memungkinkan, mengintegrasikan berbagai pendekatan, dan meninjau kembali strategi tersebut sesering mungkin untuk memastikan operasi kerja yang aman.

Waktu yang tepat untuk menggunakan APD adalah ketika bahaya sudah diidentifikasi, hal ini berguna untuk mempertimbangkan prinsip-prinsip umum pengendalian, yang dapat dibagi dalam dua kategori dasar: “. Point-of-kontak” dan “pra-kontak”.

 Pra-kontak

Pengendalian Pra-kontak adalah metode pertama dan paling penting karena mencegah bahaya mencapai pekerja. Metode pengendalian Pra-kontak meliputi pengantian bahan atau proses yang kurang berbahaya, mengisolasi proses berbahaya, perbaikan atau peningkatan peralatan yang ada, atau memperoleh peralatan yang lebih aman. Pengendalian Pra-kontak juga dapat dicapai dengan memberikan perlindungan kepada pekerja dengan ventilasi pembuangan lokal, merawat mesin, lingkungan kerja yang lebih baik, dan praktek kerja yang aman. Sementara ada bahaya yang dapat diantisipasi dan dihindari secara efektif melalui pengendalian rekayasa pada tahap pra-kontak, namun masih ada bahaya lain yang tidak dapat diketahui sebelum terjadi kecelakaan. Sebuah upaya menyeluruh untuk mengidentifikasi bahaya sangat penting sehingga bahaya dapat dikurangi atau dihilangkan pada sumbernya. Bilamana pengendalian pra-kontak tidak praktis, tidak layak, atau benar-benar tidak efektif maka pengendalian point-of-kontak harus digunakan.

Point-of-kontak

Pengendalian point-of-kontak adalah penting akan tetapi bersifat sekunder karena tidak dapat menghilangkan bahaya tersebut. Pengendalian ini hanya mengelola bahaya pada titik kontak dengan pekerja. Bentuk pengendalian terutama dilakukan melalui alat pelindung diri. APD digunakan saat pengendalian pra-kontak tidak sepenuhnya efektif.

APD digunakan untuk mengurangi atau meminimalkan paparan atau kontak terhadap agen fisik, kimia, ergonomis, atau biologis yang merugikan. Bahaya tidak dapat dihilangkan dengan APD, tetapi risiko cedera dapat dikurangi. Misalnya, mengenakan alat perlindung pendengaran mengurangi kemungkinan kerusakan pendengaran ketika alat pelindung pendengaran yang sesuai untuk jenis paparan kebisingan dan alat tersebut digunakan dengan benar. Namun, alat perlindung pendengaran tidak menghilangkan kebisingan. APD harus digunakan hanya apabila:

  • Ssebagai langkah sementara (jangka pendek) sebelum sistem kontrol diimplementasikan;
  • Dimana teknologi pengendalian pra-kontak tidak tersedia;
  • Dimana pengendalian pra-kontak tidak memadai;
  • Selama kegiatan seperti pemeliharaan, membersihkan, dan memperbaiki dimana pengendalian pra-kontak tidak layak atau efektif;
  • Selama situasi darurat.

Sebuah program APD harus komprehensif. Hal ini membutuhkan partisipasi aktif dan komitmen mulai dari tahap perencanaan, pengembangan, dan implementasi dari semua tingkat: manajemen senior, pengawas, dan pekerja. Sebuah program APD yang baik terdiri dari unsur-unsur penting sebagai berikut:

  • Survei tempat kerja
  • Pemilihan pengendalian yang tepat
  • Pemilihan APD yang sesuai
  • Fit testing
  • Pelatihan
  • Dukungan manajemen
  • Pemeliharaan
  • Audit program

Kebijakan K3 harus menjadi prinsip dan aturan umum yang berfungsi sebagai panduan untuk bertindak. Manajemen senior harus berkomitmen untuk memastikan bahwa kebijakan dan prosedur K3 dilaksanakan. Program APD harus, dan harus terlihat memiliki kepentingan yang sama dengan semua kebijakan organisasi lainnya. Penunjukan koordinator program adalah sangat penting untuk memastikan keberhasilan program. Koordinator memiliki tanggung jawab untuk memastikan bahwa setiap elemen dari sebuah program sudah dibuat dan dilaksanakan.

Pada tahap awal, sebuah program harus direncanakan dengan hati-hati, dikembangkan dan dilaksanakan sepenuhnya dengan metode yang tepat dan sistematis. Program ini harus diperkenalkan secara bertahap dan bertahap. Tujuannya dan waktu yang direncanakan bagi pekerja untuk terbiasa memakai APD harus dikomunikasikan secara jelas. Dampak manfaat dari program ini harus dipublikasikan secara luas. Waktu bagi pekerja untuk memenuhi program ini dengan tidak ada tindakan atau sanksi yang dilakukan harus ditetapkan untuk membiasakan dan merubah perilaku pekerja dalam menggunakan APD. Setelah program ini dijalankan melalui konsultasi yang memadai dengan pekerja dan perwakilan mereka, diharapkan penggunaan APD dapat menjadi kondisi yang diperlukan oleh pekerja atau mereka akan menggunakan APD secara bertanggung jawab.

Penerapan program APD secara bertahap tidak boleh dilakukan ketika ada kebutuhan untuk masuk ke atmosfer berbahaya, atau di mana kegagalan untuk menggunakan peralatan menimbulkan risiko signifikan atau cedera yang fatal.

Semakin besar keterlibatan pekerja dalam semua tahapan program, semakin mulus program ini dalam penerapannya. Pengguna harus diberi tahu mengapa APD perlu digunakan dan pekerja juga harus diberi pelatihan bagaimana menggunakan APD secara benar. Metode pelaksanaan mempengaruhi penerimaan dan efektivitas keseluruhan program.

 Selain itu kesesuain APD dengan pekerja juga sangat berpengaruh terhadap penggunaan APD oleh pekerja. Efektifitas penggunaan akan menurun jika APD tidak nyaman , tidak fit atau tidak menarik, hal ini dapat mengakibatkan pekerja akan cendrung melepas APD meskipun hanya untuk sementara waktu, tapi hal tersebut akan sangat membahayakan bagi pekerja.

 Langkah pertama dalam pengembangan program APD adalah mengidentifikasi bahaya di tempat kerja. Beberapa jenis bahaya mungkin sudah jelas terlihat atau diketahui, tapi inspeksi di lokasi masih harus dilakukan. Praktek kerja, prosedur kerja, peralatan, tata letak tempat kerja, dan faktor individu mungkin memainkan peran penentu dalam jenis kontrol yang akan direkomendasikan untuk pekerjaan tertentu. Menyadari potensi bahaya harus mencakup pembuatan atau proses lainnya, maka tinjauan harus dilakukan untuk memeriksa bahaya fisik dan kimia yang dihadapi secara rutin atau berkala, memeriksa semua kegiatan pekerjaan yang berbeda dari area kerja, dan mempelajari langkah-langkah pengendalian yang ada. Setiap upaya harus dilakukan untuk mengendalikan semua bahaya, jika memungkinkan pada sumbernya. Perhatian khusus harus diberikan pada persyaratan pekerjaan yang mungkin memiliki konsekuensi penting bagi APD yang dipilih, karena beberapa jenis bahaya memerlukan beberapa solusi APD. Misalnya, bekerja dengan Klorin membutuhkan perlindungan pernapasan dan iritasi mata karena klorin dapat merusak sistem pernapasan dan selaput lendir mata. Hal ini penting untuk terus-menerus meninjau Lembar Data Keselamatan Bahan (MSDS) sebagai bagian dari pemeriksaan, karena MSDS menunjukkan jenis bahaya yang berhubungan dengan material tersebut. Evaluasi tempat kerja sebaiknya melibatkan komite K3 dan komite keamanan sebagai bagian integral dari tim survei.

Setelah kebutuhan APD diketahui, tugas selanjutnya adalah memilih jenis yang tepat. Dua kriteria perlu ditentukan:

  • Tingkat proteksi yang diperlukan, dan
  • Kesesuaian peralatan dengan situasi (termasuk kepraktisan dari peralatan yang digunakan dan disimpan dalam tempat yang baik).

Tingkat perlindungan dan desain APD harus diintegrasikan karena keduanya mempengaruhi efisiensi secara keseluruhan, daya tahan pakai, dan penerimaan.

Berikut ini adalah panduan untuk seleksi APD:
a). Sesuaikan jenis APD dengan jenis bahaya

Tidak ada jalan pintas untuk pemilihan APD. Pilih APD yang tepat untuk setiap jenis bahaya. Pada beberapa pekerjaan, tugas yang sama dilakukan sepanjang siklus pekerjaan, sehingga mudah untuk memilih APD yang tepat. Dalam kasus lain, pekerja mungkin terpapar dua atau lebih bahaya yang berbeda. Juru las yang mungkin memerlukan perlindungan terhadap gas las, sinar cahaya berbahaya, logam cair dan chip terbang. Dalam hal demikian, beberapa perlindungan yang dibutuhkan: helm las, kacamata keselamatan dan respirator yang sesuai.

b).  Mendapatkan saran

Membuat keputusan berdasarkan evaluasi bahaya menyeluruh, penerimaan pekerja, dan jenis APD yang tersedia. Begitu anda telah menentukan kebutuhan APD anda, diskusikan kebutuhan anda dengan pihak pemasok APD yang terpercaya dan memiliki reputasi baik dan kemudian meminta rekomendasi mereka. Selalu minta alternatif dan memeriksa setiap klaim produk dan data uji dari produk yang ditawarkan. Cobalah APD yang ditawarkan dan mengujinya untuk melihat bahwa produk memenuhi semua kriteria yang anda harapkan sebelum disetujui.

c) Melibatkan pekerja dalam evaluasi

Sangat penting untuk melibat pekerja dalam pemilihan model tertentu.Berikan contoh dan model APD yang akan dibeli untuk dicoba oleh pekerja, dan minta umpan balik dari mereka dan evaluasi secara bersama-sama untuk setiap model yang ditawarkan. Dengan cara ini, maka memungkinkan bagi pekerja untuk memilih yang cocok dan nyaman buat mereka.

 d) Pertimbangkan kenyamanan fisik APD (ergonomi)

Jika perangkat APD teralalu berat atau kurang pas maka tidak mungkin APD tersebut akan digunakan. Perhatikan juga bahwa jika perangkat APD tidak menarik atau tidak nyaman, atau tidak ada kesempatan bagi pekerja untuk memilih di antara model yang ada, maka kepatuhan akan penggunaan APD akan sangat rendah. Gunakan setiap kesempatan untuk memberikan fleksibilitas dalam pemilihan APD selama itu memenuhi undang-undang  dan standar yang ditetapkan.

e) Evaluasi pertimbangan biaya

Biaya APD sering menjadi perhatian. Beberapa program menggunakan respirator sekali pakai karena mereka tampaknya murah. Namun bila penggunaan dievaluasi dari waktu ke waktu, ada kemungkinan bahwa respirator cartridge ganda akan lebih ekonomis. Teknik kontrol rekayasa mungkin terbukti solusi yang efektif bahkan lebih hemat biaya dalam jangka panjang dan harus dipertimbangkan sebelum APD.

f) Tinjauan standar

Persyaratan kinerja dari semua standar harus ditinjau untuk memastikan bahwa paparan akan diminimalkan atau dihilangkan dengan menggunakan APD. Jika APD terpajan pada bahaya lebih besar dari spesifikasi yang ditentukan, maka tidak akan memberikan perlindungan yang memadai.

g) Fit Testing (Uij Pas)

Ketika pilihan sudah dibuat, dialakukan uji fit bagi setiap pekerja secara individu. Pada saat uji fit, sekaligus ditunjukan cara memakai dan memelihara APD dengan benar. Program fit testing individu harus dilakukan oleh teknisi ahli. Sebagai contoh, untuk pelindung mata yang memenuhi syarat melakukan fit testing adalah dokter mata, ahli optik, perwakilan produsen ‘atau seorang anggota staf yang terlatih khusus, seperti perawat.

  h) Lakukan perawatan rutin dan inspeksi

Tanpa perawatan yang tepat, efektivitas APD tidak dapat dijamin. Pemeliharaan harus mencakup pemeriksaan, perawatan, pembersihan, perbaikan, dan penyimpanan yang benar. Mungkin bagian yang paling penting dari perawatan adalah kebutuhan untuk melakukan pemeriksaan APD. Jika pemeriksaan APD dilakukan secara hati-hati, maka jika ada kerusakan akan dapat diidentifikasi sebelum digunakan.

Prosedur harus dibuat untuk memungkinkan pekerja mendapatkan pengganti untuk APD yang rusak dan tetap terawat bersih. Perangkat perlindungan pernapasan memerlukan program perawatan, penyimpanan,  pembersihan, dan pengujian berkala. Mengenakan APD yang rusak bisa lebih berbahaya daripada tidak mengenakan apapun bentuk perlindungan sama sekali. Para pekerja memperoleh rasa aman palsu dan berpikir bahwa mereka dilindungi ketika bekerja dengan bahaya, dalam kenyataannya mereka tidak terlindungi.

i) Melakukan pelatihan

Tidak ada program yang bisa lengkap tanpa pelatihan untuk memastikan penggunaan yang optimal dari APD. Pelatihan harus mencakup bagaimana menentukan dan memakai APD, bagaimana mendapatkan perlindungan yang maksimal, dan cara merawat APD. Pelatihan dapat dilakukan secara individual atau dalam pertemuan kelompok. Program pelatihan harus menekankan tujuan utama dari program dan memperkuat fakta bahwa kendali teknik telah dilakukan sebagai strategi pencegahan primer. Tidak cukup hanya dengan memberitahu seseorang untuk memakai respirator hanya karena manajemen dan / atau undang-undang mengharuskan menggunakan APD. Jika respirator dimaksudkan untuk mencegah gangguan paru-paru, para pekerja harus diberitahu bahaya yang dapat merusak paru-paru mereka ditempat kerja. Pelatihan harus diberikan bagi semua pekerja termasuk manajer dan supervisor, baik mereka yang terpapar secara terus menerus atau yang terpapar sekali-sekali.

 j) Mendapatkan dukungan dari semua departemen

Setelah program berjalan maka diperlukan keterlibatan dari manajemen personalia, keamanan dan medis, personil pengawas, komite kesehatan dan keselamatan, individu pekerja, dan bahkan pemasok APD yang dipilih. Program pendidikan harus dilakukan secara teratur dan terus menerus. Alasan paling umum dari kegagalan program APD adalah ketidakmampuan untuk mengatasi keberatan dari pekerja untuk memakai APD. Setiap masalah harus ditangani secara individual.

k) Audit program

Seperti halnya program atau prosedur yang dijalankan dalam suatu organisasi, efektivitas program APD harus dipantau dengan inspeksi peralatan dan audit prosedur. Audit tahunan sangat disarankan dan untuk daerah-daerah kritis sebaiknya ditinjau lebih sering. Ini akan sangat berguna untuk membandingkan kinerja keselamatan kepada mereka sebelum program dimulai. Perbandingan ini akan membantu menentukan keberhasilan atau kegagalan program. Tanpa pemantauan rinci, rekomendasi mengenai perubahan pada sebuah program atau retensi dari program ini bisa didukung.

Untuk mencapai tujuan keseluruhan dari tempat kerja yang aman harus didukung oleh strategi promosi. Strategi promosi berfokus pada:

  • Komitmen dan rasa tanggung jawab manajemen dan pekerja terhadap program APD.
  • Alasan yang mendasari dikembangkan program APD.
  • Bagaimana program APD akan bekerja.

Keberhasilan program APD tergantung dari kerjasama dan dukungan dari semua pekerja dan manajemen yang terkait. Hal ini dapat dicapai dengan membantu pekerja memahami kebutuhan untuk memakai APD, dan dengan mendorong mereka untuk ingin memakainya daripada menuntut mereka melakukannya. Keberhasilan program akan lebih mungkin dicapai jika sistem kontrol pada sumber dan sepanjang proses telah diterapkan secara komprehensif dan efektif. Program promosi dapat dibantu dengan melakukan seminar, film, diskusi, safety day, dsb. Penggunaan poster dan stuffers amplop juga dapat membantu dalam mempromosikan program, tapi tidak harus digunakan sebagai satu-satunya alat promosi.Proses pendidikan pengunaan APD harus didukung oleh kebijakan perusahaan yang jelas dan tegas serta memberikan tanggung jawab untuk penggunaan APD kepada pekerja.

Contoh Program APD:

  • Top of FormMerancang Program APD:
    • Pastikan metode “hirarki kontrol”  seperti eliminasi, substitusi, rekayasa enjinering, dan kontrol administratif adalah pertahanan pertama. APD adalah garis pertahanan terakhir.
    • Pastikan partisipasi aktif dari semua pihak.
    • Pastikan bahwa koordinator program telah ditunjuk.
    • Kembangkan tahapan program dengan timing yang jelas.
    • Re-evaluasi program secara berkelanjutan.

 

  • Strategi Promosi.
    • Publikasikan dan komunikasikan komitmen terhadap program ini.
    • Pastikan kebijakan perusahaan telah dirumuskan secara jelas dan singkat.
    • Kembangkan program pelatihan.

 

  • Survei Tempat Kerja
    • Mengkaji praktek-praktek kerja, prosedur kerja, peralatan dan tata letak peralatan proses.
    • Gunakan teknik analisis bahaya pekerjaan (JSA) untuk mengintegrasikan prinsip-prinsip keselamatan dan kesehatan kedalam praktek kerja atau operasi tertentu.
  •   Seleksi
    • Pilih APD yang cocok dengan bahaya ditempat kerja.
    • Dapatkan rekomendasi untuk pilihan yang tepat.
    • Lakukan uji coba ditempat tempat kerja.
    • Pertimbangkan kenyamanan fisik APD.
    • Mengevaluasi pertimbangan biaya penggunaan APD.
    • Pastikan APD memenuhi standar / sertifikasi (NIOSH, ANSI, SNI).

 

  • Pengunaan
    • Pastikan program APD mencakup penggunaan secara individu.
    • Lakukan survei penggunaan untuk memastikan APD dipakai dengan benar.

  • Pemeliharaan
    • Memastikan bahwa pekerja tahu bagaimana melakukan pemeliharaan rutin dan pemeriksaan  APD mereka.
    • Pastikan bahwa para pekerja dapat mengidentifikasi masalah potensial atau cacat pada APD baik selama pemeriksaan pra-penggunaan atau saat memakai / menggunakan.

 

  •  Pelatihan
    • Pastikan semua pengguna, supervisor dan pekerja sudah mendapatkan pelatihan APD.
    • Pastikan bahwa program pendidikan berjalan secara terus menerus.
  •  Audit Program
    • Program review setidaknya dilakukan satu kali dalam satu tahun.
    • Review dan bandingkan kinerja produksi dan keselamatan.
  •  Tanggung jawab pekerja meliputi:
    • Pastikan anda mengenakan APD yang tepat untuk pekerjaan anda. Tanyakan kepada atasan atau petugas keselamatan jika anda tidak yakin dengan APD yang anda gunakan.
    • Periksa APD sebelum dan setelah digunakan.
    • Jaga dan rawat APD setiap saat.
    • Bersihkan semua APD setelah digunakan.
    • Memperbaiki atau mengganti  APD yang rusak.
    • Simpan APD di udara kering yang bersih – bebas dari paparan sinar matahari atau kontaminan.
    • Pastikan anda telah mendapatkan pelatihan memilih APD yang tepat, memakai APD, dan memelihara APD.
    • Pastikan program pelatihan mencakup informasi yang menjelaskan kapan dan apa APD harus digunakan, dan mengapa APD harus dipakai.

 

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

Konsep Inherent Safety

, ,

By HSP,

(Author: Ismail. A)

Pendekatan modern didalam proses safety pada industri kimia adalah menerapkan manajemen risiko, ini termasuk usaha untuk menganalisis risiko dan mengendalikan bahaya yang ditimbulkan oleh proses secara terus menerus untuk menurunkan risiko tersebut sampai pada level terendah. Proses manajemen risiko adalah istilah yang diberikan untuk upaya-upaya kolektif dalam mengelola risiko melalui berbagai macam strategi, teknik, prosedur, kebijakan dan sistem yang dapat mengurangi bahaya dari sebuah proses dan kemungkinan terjadinya kecelakaan atau kedua-duanya. Secara umum, strategi untuk mengurangi risiko, apakah diarahkan untuk mengurangi frekuensi atau konsekuensi dari potensi terjadinya kecelakaan, dapat diklasifikasikan kedalam empat kategori, yaitu:

1. Inherent

Menghilangkan bahaya dengan menggunakan bahan dan kondisi proses yang tidak berbahaya atau kurang bernahaya. Misalnya menganti pelarut yang mudah terbakar (sovent base) dengan air (water base).

2. Pasif

Meminimalkan bahaya melalui disain proses dan peralatan yang dapat mengurangi baik frekuensi maupun konsekuensi dari bahaya tanpa fungsi aktif dari perangkat apapun, misalnya membuat dinding pembatas disekitar tanki penyimpanan bahan cair mudah terbakar.

3. Aktif

Menggunakan sistem kontrol, alarm, instrument pengaman dan sistem mitigasi untuk mendeteksi dan merespon penyimpangan proses. Misalnya kontrol valve, emergency shutdown system, fire detector, temperature kontroler.

4. Prosedural

Menggunakan kebijakan, prosedur operasi, pelatihan, tanggap darurat, dokumentasi adiministrasi dan sistem manajemen lainnya. Pendekatan ini dikenal juga dengan kontrol administrative.

Inherent safety menggunakan sifat kimia atau fisika dari bahan atau proses untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya. Perbedaan mendasar antara inherent safety dengan ketiga kategori lainnya adalah bahawa sistem inherent safety berupaya untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya dari sumbernya, sementara ketiga sistem yang lain menerima bahaya yang ada dan berusaha membuat sistem pertahanan atau perlindungan untuk mengurangi frekuensi dan konsekuensi dari bahaya tersebut. Jika sistem inherent safety dapat diterapkan dengan baik, maka akan mengurangi biaya-biaya yang diperlukan untuk membuat sistem pertahanan lainnya karena sudah tidak diperlukan lagi.

Yang dimaksud dengan inherent safety atau inherently safer proses adalah suatu konsep pendekatan terhadap sistem keselamatan yang berfokus pada usaha untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya yang berhubungan dengan satu rangkaian kondisi proses. Suatu proses manufaktur kimia secara inheren lebih aman jika mengurangi atau menghilangkan bahaya yang terkait dengan bahan yang digunakan dan proses operasi yang dilakukan jika bersifat permanen atau tetap. Kata inheren sendiri didefinisikan sebagai sesuatu yang melekat dan tidak terpisahkan dari suatu bahan atau proses. Jika suatu proses didisain secara inherent lebih aman maka sifat aman dari proses tersebut melekat pada sistem dan tidak terpisahkan sehingga proses tersebut jauh lebih aman daripada proses yang dilengkapi dengan aktif atau pasif kontrol.

Meskipun suatu proses disebut sebagai inherent proses bukan berarti tidak memiliki risiko sama sekali, karena risiko dari suatu proses industry kimia tidak mungkin dihilangkan sama sekali, akan tetapi inherent safety dari suatu proses adalah proses tersebut lebih aman jika dibandingkan dengan proses yang tidak didisain untuk inherent safety. Oleh sebab itu inherent safety lebih tepat dikatakan sebagai inherently safer process.

Dalam metode inherently safer bilamana memungkinkan untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya adalah dengan mengganti bahan baku atau variable proses lebih disukai daripada menambahkan lapisan perlindungan. Penambahan sistem perlindungan baik aktif maupun pasif atau procedural akan menurunkan risiko tetapi tidak menghilangkan sifat bahaya dari bahan baku atau proses itu sendiri. Bahaya fisik atau kimia yang berpotensi menimbulkan kecelakaan adalah merupakan sifat intrinsik dari bahan kimia atau kondisi penyimpanan atau penggunaan sehingga tidak bisa dirubah.

Dalam konsep inherently safer ada empat strategi yang dapat dilakukan untuk mengurangi atau menghilangkan bahaya dari suatu proses industry, yaitu:

  1. Minimize; menggunakan atau menyimpan bahan kimia berbahaya dalam jumlah yang sedikit.
  2. Substitue; mengganti bahan kimia berbahaya dengan yang kurang atau tidak berbahaya.
  3. Moderate; menggunakan kondisi proses yang kurang berbahaya, bahan baku atau fasilitas yang kurang berbahaya sehingga dapat mengurangi dampak pelepasan energi jika terjadi kecelakaan.
  4. Simplify; menyederhanakan proses dengan cara mengurangi proses yang tidak diperlukan dan menghindari proses yang rumit.

SEMOGA  BERMANFAAT

HSP

Mimilih Pakaian Pelindung Bahan Kimia Yang Tepat

, ,

By HSP,

Tujuan menggunakan pakaian pelindung bahan kimia adalah untuk melindungi kulit dari berbagai risiko bahan kimia berbahaya. Kulit adalah merupakan salah satu jalur masuk bagi kontaminan kedalam tubuh yang dapat menyebabkan kerusakan pada organ tubuh bagian dalam. Disamping itu bahan kimia juga dapat menyebabkan iritasi kulit, luka bakar atau sentisasi. Sarung tangan atau pakaian pelindung yang menutupi seluruh tubuh secara rapat (encapsulating) dapat melindungi tubuh dari bahan kimia tertentu namun bisa jadi tidak dapat melindungi dari bahan kimia lain. Bisa jadi suatu jenis sarung tangan tahan terhadap bahan kimia A akan tapi larut dalam bahan kimia B. Oleh karena itu menjadi sangat penting untuk menentukan pakaian pelindung mana yang tepat untuk bahan kimia tertentu.

Bagaimana memilih pakaian pelindung kimia yang tepat?

Adatiga hal penting yang harus diperhatikan dalam memilih pakaian pelindung, yaitu:

  • Sifat permeable, penetration dan degradation dari bahan pakaian pelindung.
  • Proses pemilihan pakaian pelindung.
  • Pertimbangan pemilihan dan penggunaan pakaian pelindung.

Permeasi, penetrasi dan degradasi merupakan faktor penting yang harus dipertimbangkan pada saat menentukan ketahanan pakaian pelindung terhadap bahan kimia yang digunakan. Permeasi adalah difusi bahan kimia secara molekuler melalui pakaian pelindung, gerakan bahan kimia pada pakaian pelindung tidak langsung terlihat oleh mata karena terjadi pada tingkat molekul atau mikroskopis. Lama waktu yang diperlukan oleh bahan kimia untuk menembus bahan pelindung disebut waktu terobos. Kecepatan dari gerakan bahan kimia untuk menerobos bahan pelindung disebut dengan laju permeasi. Efek dari permeasi terhadap bahan pelindung mulai dari tidak ada efek sama sekali sampai pada larutnya atau hancurnya bahan pelindung. Berubahnya sifat fisik dari bahan pelindung seperti kekuatan, warna, kelenturan, dsb disebut sebagai degradasi. Kerusakan yang terjadi bisa robek, berlobang, atau kerusakkan lainnya yang kadangkala tidak bisa diamati dengan mata telanjang.

Proses pemilihan pakaian pelindung merupakan hal kedua yang sangat perlu diperhatikan. Ada beberapa faktor yang harus dipertimbangkan pada saat pemilihan pakaian pelindung, namun untuk kondisi tertentu diperlukan analisis yang lebih detil dan rinci, secara umum petunjuk pemilihan dapat dilihat seperti pada tabel.

Tabel- Cek list untuk pemilihan pakaian pelindung bahan kimia

No

Ceklist

Catatan
1 Analisa bahaya dan risiko Cek MSDS bahan kimia
2 Analisa perlu tidaknya menggunakan pakaian pelindung Cek spesifikasi bahan kimia
3 Menentukan daya tahan bahan pelindung Cek spesifikasi bahan pelindung
4 Memilih pelindung yang paling tepat Bahan,ukuran, warna, dsb.

Terdapat 7 faktor penting yang harus ditentukan dalam proses pemilihan pakaian pelindung, yaitu:

  1. Apakah pekerjaan tersebut bisa dikerjakan tanpa pakaian pelindung bahan kimia.
  2. Jenis pajanan yang mungkin terjadi.
  3. Apa efeknya jika kontak dengan bahan kimia tersebut.
  4. Sifat ketahanan fisik pakaian pelindung yang diperlukan.
  5. Sifat ketahanan kimia pakaian pelindung yang diperlukan.
  6. Faktor pekerja yang dibutuhkan.
  7. Biaya yang diperlukan.

Pertimbang lebih lanjut dalam proses pemilihan dan penggunaan pakaian pelindung adalah sebagai berikut:

  • Permeasi bahan kimia terhadap bahan pakaian pelindung bisa cepat atau lambat. Ingat bahwa permeasi bisa saja tidak diketahui karena tidak ada perubahan fisik atau warna dari bahan pelindung. Perubahan warna, texture, mengeras atau melunak merupakan tanda terjadinya degredasi bahan pelindung.
  • Sebagus apapun bahan pelindung menjadi tidak berguna manakala robek, berlobang, terpotong atau rusak. Maka sebelum menggunakan pakaian pelindung pekerja harus memastikan tidak ada cacat dari pakaian pelindung yang akan dipakai. Untuk sarung tangan dapat dicek dengan meniup dengan udara tekan untuk mengetahui apakah ada kebocoran atau tidak. Pakaian pelindung dapat dilihat dibawah sinar lampu untuk mengetahui apakah ada lobang atau kerusakan.
  • Sebuah pakaian pelindung dapat melindungi dari salah satu bahan kimia dengan sangat baik, tetapi mungkin tidak bisa melindungi dari bahan kimia lain secara baik. Tidak ada satu pakaian pelindung untuk semua bahan kimia. Maka perhatikanlah bahan kimia atau campuran bahan kimia yang akan digunakan sebelum memilih pakaian pelindung yang tepat.
  • Rekomendasi pakaian pelindung biasanya didasarkan pada hasil pengujian pada suhu kamar. Karena pada suhu yang lebih tinggi akan menurunkan waktu terobos bahan kimia.
  • Secara umum lebih tebal lebih baik karena dapat meningkatkan waktu terobos bahan kimia. Namun jika terlalu tebal akan lebih kaku sehingga menyulitkan pada saat digunakan. Dapat juga digunakan dua lapis untuk mendapatkan perlindungan yang lebih baik.
  • Secara umum sarung tangan atau pakaian pelindung lainnya mungkin terlihat sama secara fisik, oleh karena itu pastikan jenis bahan dari pakaian pelindung agar sesuai dengan bahan kimia yang ditangani. Jangan hanya tergoda dengan warna atau penampilan lain dari pakaian pelindung yang ditawarkan.
  • Setelah bahan pelindung ditembus atau menyerap bahan kimia, maka bahan pelindung harus dibersihkan untuk menghilangkan kontaminasi jika memungkin, namun jika tidak bisa di dekontaminasi maka harus dibuang. Sarung tangan bahan kimia yang biasanya boleh digunakan untuk periode waktu 15 menit sampai dengan 8 jam tidak boleh digunakan kembali untuk bahan kimia berbahaya.
  • Berbagai bahan pelindung yang dijual dipasaran umumnya menggunakan nama bahan generik. Setiap manufaktur menggunakan nama generik dari bahan polimer yang dibuat. Yang harus diperhatikan adalah bahwa formulasi bahan polimer yang berbeda akan menghasilkan properties yang berbeda, bahkan formula yang sama bisa menghasilkan properties yang berbeda dari satu lot ke lot produksi yang lain. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat perbedaan ketahanan kimia  yang signifikan dari variasi tersebut terhadap Neoprene, Nitril dan PVC. Oleh sebab itu lakukan pengecekan terhadap hasil uji lab dari material yang akan digunakan. Anda bisa mendapatkan hasil uji pakaian pelindung untuk lot number yang ada beli dari supplier anda dengan meminta CoA (certificate of analysis) dari lot tersebut.
  • Beberapa jenis pakaian pelindung memiliki self life (waktu pakai) atau memerlukan kondisi penyimpanan khusus, misalnya tidak boleh kena panas matahari, suhu tertentu, dsb. Pastikan anda mengikuti instruksi penggunaan dan penyimpanan dengan benar untuk menghindari gagal klaim (waranty) pada saat terjadi kerusakan.
  • Sarung tangan yang sangat tipis yang terbuat dari rubber dan polypropilen seringkali memiliki daya tahan kimia yang buruk. Bahan ini juga memiliki daya tembus dan kekuatan yang buruk. Natural rubber(bahan karet alam) juga menimbulkan efek alergi pada banyak pengguna.
  • Bahan kimia korosive dapat merusak daya tahan bahan pelindung dan memperpendek waktu terobos, juga dapat membuat bahan pelindung menjadi keras dan mudah retak.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

 

 

 

 

Elemen Penting Dalam Industrial Hygiene

, , , , ,

By HSP,

Industrial hygiene secara umum di definisikan sebagai usaha mengenali, mengevaluasi, mengontrol sumber bahaya terhadap kesehatan. Tahapan pertama dari proses atau usaha untuk menerapkan industrial hygiene adalah mengidentifikasi dan mengenali potensi sumber bahaya kesehatan ditempat kerja. Untuk melakukan hal tersebut diperlukan pengetahuan yang tentang proses dan bahan yang digunakan ditempat kerja. Tanpa pengetahuan yang baik tentang proses dan bahan maka akan sangat sulit untuk melakukan proses identifikasi potensi sumber bahaya ditempat kerja. Adatujuh (7) elemen penting yang harus diketahui dalam mengenali bahaya kesehatan, yaitu:

  1. Bahan baku/Intermediate/Finish Goods
  2. Proses
  3. Pola paparan
  4. Kontrol
  5. Bukti paparan
  6. Sumber Informasi
  7. Catatan / Record

Berikut akan dibahas secara ringkas masing-masing elemen tersebut diatas.

1. Bahan baku/Intermediate/Finish Goods

Bahan baku/Intermediate/Finish Goods merupakan salah satu sumber dari bahaya kesehatan ditempat kerja. Semua bahan baku/Intermediate/Finish Goods yang digunakan harus diketahui dan dikontrol secara baik. Sebelum bahan baku digunakan maka harus diidentifikasi potensi bahaya yang dapat terjadi pada saat penyimpanan, transportasi dan proses produksi. Informasi tentang sifat-sifat fisik, kimia dan kesehatan dari bahan baku dapat diperoleh dari material safety data sheet (MSDS) dan  technical information sheet dari bahan baku tersebut. Informasi tersebut juga bisa diperoleh dari berbagai literatur seperti chemical handbook, NIOSH pocket Guide, CRH Workshet, dsb. Jika diperlukan dapat dilakukan pengujian didalam laboratorium untuk memastikan spesifikasi dari bahan baku yang digunakan (incoming raw material check). Semua dokumen dan hasil analisa dari bahan baku yang digunakan harus disimpan secara baik dan mudah diakses oleh pekerja yang berkepentingan.

Material lain yang juga terdapat diarea kerja dan berpotensi menjadi sumber bahaya adalah product intermediate (produk antara). Produk antara adalah produk yang masih memerlukan proses lanjut untuk menghasilkan produk akhir (finished goods). Umumnya produk antara hanya disimpan dalam jangka waktu pendek menunggu proses selanjutnya. Meskipun hanya disimpan sementara namun bisa jadi produk antara memiliki bahaya yang berbeda dengan bahan baku dan produk akhir. Properties dari produk antara sangat tergantung dari proses yang dilakukan, apakah dilakukan proses reaksi kimia atau hanya pencampuran tanpa adanya reaksi kimia. Maka perlu dilakukan kajian dan analisis dari semua produk antara yang diperoleh selama proses produksi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk antara adalah:

  • Metode penyimpanan
  • Metode transfer dan penanganan
  • Lama penyimpanan
  • Penandaan (label)

Material akhir dari proses produksi adalah produk akhir (finished goods). Semua manufaktur berkewajiban melakukan kajian terhadap potensi bahaya kesehatan dari produk yang dibuatnya. Jika diperlukan harus dilakukan uji toxicology oleh laboratorium yang berwenang. Produk akhir yang diperuntukan untuk consumer market pada umumnya memiliki risiko bahaya kesehatan yang rendah, namun demikian tetap perlu dilakukan kajian dampak kesehatan untuk melindungi konsumen. Semua informasi bahaya kesehatan dari produk akhir harus dicantumkan didalam MSDS atau label packaging dari produk tersebut.

2. Proses

Metode atau bentuk proses produksi yang dilakukan dapat menimbulkan potensi bahaya kesehatan. Selama proses produksi, bahan baku akan mengalami perubahan fisik atau perubahan kimia atau kedua-duanya, hal ini sangat tergantung dari jenis proses yang dilakukan. Proses produksi dapat mempertinggi potensi bahaya kesehatan dari bahan baku yang digunakan karena adanya proses pengadukan, pencampuran, grinding, pelarutan, pemanasan, tekanan, pendinginan, reaksi kimia, dan sebagainya. Selama proses produksi bisa terjadi pelepasan uap atau gas-gas tertentu yang merupakan efek samping dari proses yang dilakukan. Informasi mengenai proses yang dilakukan adalah sangat penting untuk mengetahui potensi bahaya kesehatan yang dapat terjadi selama proses. Informasi dapat diperoleh dari laboratorioum R&D pada saat pengembangan produk atau bagian produksi pada saat scale up. Setiap tahapan proses produksi harus ditinjau dan dikaji untuk melihat potensi bahaya kesehatan dan diusulkan metode pengendaliannya untuk meminimalkan dampak kesehatan bagi pekerja.

3. Pola Paparan

Setelah kita mengetahui sumber-sumber bahaya kesehatan dari material dan proses, maka selanjutnya dilakukan kajian bentuk pola paparan dari sumber bahaya tersebut. Pola paparan umumnya tergantung dari bentuk penanganan dan proses yang dilakukan. Jika bahan baku cair dipindahkan dengan cara manual atau dituang, maka pola paparan bahaya kesehatan dapat melalui uap atau gas yang dilepaskan keudara dan terhisap oleh pekerja, bisa juga terkena kulit karena tumpah dsb. Untuk proses produksi dengan sistem tertutup (closed system), paparan bahan kimia terhadap pekerja sangatlah sedikit atau bisa tidak ada sama sekali. Namun proses dengan sistem terbuka memiliki potensi paparan yang jauh lebih tinggi. Paparan dari bahan baku seringkali terjadi pada pekerja bagian gudang, terutama saat melakukan penimbangan dan pemindahan bahan baku. Untuk sistem batch proses, paparan bahan kimia terhadap pekerja produksi seringkali terjadi pada saat memasukkan bahan baku kedalam vessel atau reaktor. Contoh paparan proses lain adalah paparan terhadap kebisingan, panas, dingin dan debu. Penentuan pola paparan sangat penting untuk menentukan sistem proteksi terhadap pekerja, misalnya dalam penyediaan APD. Jika paparan yang terjadi membahayakan sistem pernapasan, maka pekerja harus dilengkapi respirator, namun jika paparan mengancam mata karena percikan maka pekerja harus dilengkapi safety glasess, dst. Dalam menentukan pola paparan juga perlu diketahui berapa lama potensi terpapar dari setiap paparan yang ada, dan berapa batas paparan yang diijinkan (NAB) dari setiap material atau proses.

4. Kontrol

Setelah mengetahui pola paparan yang mungkin terjadi dari bahan yang digunakan dan proses yang dilakukan, maka dapat dikembangkan metode kontrol terhadap paparan tersebut. Metode kontrol yang diterapkan disesuaikan dengan pola paparan yang terjadi. Ada beberap metode kontrol yang sudah popular dan banyak digunakan, metoda ini dapat diterapkan satu atau lebih secara bersamaan tergantung dari beratnya paparan dan tingginya risiko yang ada. Metoda yang dapat dilakukan dalam mengendalikan paparan bahaya di tempat kerja untuk menurunkan dampak kesehatan, yaitu:

  1. Engineering control, yaitu dengan menambahkan berbagai peralatan dan mesin yang dapat mengurangi bahaya dari sumbernya. Contohnya adalah penggunaan exhaust dan system ventilasi untuk meminimalisir bahaya debu atau gas. Akan tetapi pengendalian dengan system engineering control membutuhkan dana yang besar.
  2. Administrative control, yaitu dengan membuat berbagai prosedur kerja termasuk kebijakan manajemen dalam implementasi K3. Tujuannya adalah agar pekerja bekerja sesuai dengan instruksi yang sudah ditetapkan sehinggan kecelakaan atau kesalahan kerja dapat dihindari. Termasuk didalam adminstarsi control yaitu dengan menyediakan alat pelindung diri (APD) bagi setiap pekerja yang terpajan dengan bahaya di tempat kerja.
  3. Metoda lain yang dapat digunakan untuk pengendalian bahaya adalah Inherently Safer Alternative Method, dimana metoda ini memiliki empat strategi pengendalian bahaya, yaitu:
    1. Minimize; yaitu dengan cara meminimalkan tingkat bahaya dari sumbernya dengan cara mengurangi jumlah pemakaian atau volume penyimpanan dan proses.
    2. Substitue; yaitu dengan cara mengganti bahan yang berbahaya dengan yang kurang berbahaya. Contohnya hádala menggunakan metoda water base sebagai pengganti solven base. Water base lebih aman dan ramah lingkungan dibandingkan solven base.
    3. Moderate; Mengurangi bahaya dengan cara menurunkan konsentrasi bahan kimia yang digunakan. Contohnya adalah menggunakan bahan kimia dengan konsentrasi yang lebih rendah sehingga tingkat bahaya pajanannya menjadi lebih rendah.
    4. Simplify; Mengurangi bahaya dengan cara membuat prosesnya menjadi lebih sederhana sehingga lebih mudah di control.

Semua metoda pengendalian tersebut dapat dilakukan secara bersamaan, karena tidak ada satu metodapun yang betul-betul bisa menurunkan bahaya dan resiko sampai pada posisi nol, artinya para pekerja masih besar kemungkinanya terpajan terhadap bahaya ditempat kerja. Untuk itu sebagai pertahanan dan perlindungan terakhir bagi pekerja adalah dengan menggunakan APD.

5. Bukti Paparan

Bukti paparan diperlukan untuk lebih meyakinkan dan akurat dalam menentukan sistem kontrol terhadap paparan. Bukti paparan dapat diperoleh dengan melakukan pengukuran terhadap paparan yang ada. Misalnya untuk paparan dari debu dapat diukur dengan menggunakan particle counter, paparan uap atau gas dapat diukur dengan menggunakan organic vapour monitoring (OVM) dan kebisingan diukur dengan sound level monitoring.

6. Sumber Informasi

Sumber informasi atau acuan yang digunakan sebagai standar dalam menentukan batas paparan juga harus ditentukan, apakah akan menggunakan standar internasional atau standar lokal. Standar internasional yang banyak digunakan adalah OSHA, NIOSH dan ACGIH. Standar lokal bisa mengacu pada peraturan menteri atau SNI.

7. Catatan atau Record

Semua proses identifikasi, kontrol, dan pengukuran harus dicatat atau didokumentasikan untuk kepentingan analisis dan pengembangan sistem kedepan. Hal ini juga diperlukan untuk proses compliance jika ingin menerapkan sistem manajemen keselamatan.

Tabel dibawah menunjukkan alur proses (1—->6) bahan baku dan sistem pengendalian bahan kimia pada industri kimia.

Penerimaan Bahan Kimia (BK) dari Pemasok

Penyimpanan di Gudang

BOM dari Produksi

Penerimaan dan Penanganan Bahan Baku di Produksi

Penanganan Produk Antara

Pengiriman dan Penyimpanan Produk Akhir di Gudang

1

2

3

4

5

6
1) Dokumen:–Surat Pengriman (DO); jenis bahan kimia, kuantitas BK, tanggal permintaan dan pengiriman, dst.

–Certifiacte of Analisys (CoA)

-Lembar Data

Keselamatan Bahan (LDKB/MSDS)

2) Pengecekan Fisik BK:

-Kondisi kemasan

-Jumlah kemasan/unit disesuaikan dengan DO.

-Kelengkapan label kemasan dan dicocokan dengan dokumen.

-Label bahaya (hazards sysmbol) dicocokan dengan LDKB.

3) Unloading BK:

Dilakukan sesuai SOP.

4) Pengambilan Sample:

Dilakukan sesuai SOP

 

 Penyimpanan BK digudang penyimpanan harus memperhatikan hal-hal berikut:1) Kondisi penyimpanan disesuaikan dengan instruksi yang terdapat didalam LDKB/MSDS. Terutama temperatur dan kelembaban (humidity) ruang penyimpanan.

2) Penempatan dan pengelompokan bahan kimia sebaiknya berdasarkan jenis BK, fasa (padat, cair, gas) dan bahayanya.

3) Penempatan BK berdasarkan FIFO (First In – First Out)

4) Sistem pelambelan  tempat penyimpanan harus sesuai dengan sistem penelusuran (tracking system)

5) Penempatan dan penyusunan atau tumpukan harus sesuai dengan standar baku.

6) Jika dilakukan pelabelan ulang, harus dipastikan label yang baru sesuai dengan standar baku dan dilengkapi simbol bahaya.

 1) Kelengkapan dokumen BOM:-Nama produk yang akan diproduksi.

-Tanggal dikeluarkan BOM.

-Nama yang mengeluarkan dan menyetujui (PIC).

-Jenis BK yang diminta.

-Jumlah BK yang diminta.

Semua item diatas dicocokan dengan SOP.

2) Penyiapan BK sesuai BOM.

-Melakukan pengecekan ketersediaan BK.

-Memastikan bahwa sistem FIFO berjalan.

-Memasukkan data kedalam sistem stok penyimpanan.

3) Pengambilan dan Penimbangan BK:

-Pengambilan BK harus sesuai prosedur kerja standar  (SOP).

-Penimbangan BK harus sesuai prosedur kerja standar (SOP).

-Pekerja harus menggunakan alat pelindung diri yang sesuai (APD).

4) Pengemasan dan pengiriman BK ke produksi:

-BK yang akan dikirrim ke produksi harus dikemas dengan baik sesuai standar baku.

-Kemasan harus diberi label sesuai dengan data BOM.

-Kemasan harus dilengkapi simbol bahaya.

-Sisa BK harus dikemas dengan baik dengan label orisinil.

-Sisa BK harus disimpan kembali ditempat penyimpanan awal secara baik.

-Jika dieperlukan BK reaktif dikirim secara terpisah dengan BK lain

 1) Kelengkapan dokumen pengiriman BK:-Nama produk yang akan diproduksi.

-Tanggal dikeluarkan BOM.

-Nama yang mengeluarkan dan menyetujui (PIC).

-Jenis BK yang diminta.

-Jumlah BK yang diminta.

Semua item diatas dicocokan dengan SOP.

2) Pengecekan BK sesuai BOM:

-Kesesuaian BK baik jenis dan jumlah BK dengan BOM.

-Kondisi fisik kemasan BK.

-Kelengkapan label kemasan dan simbol bahaya.

3) Penempatan BK di produksi:

-BK ditempatkan secara baik diarea yang sudah ditentukan.

-Kelompok bahan baku sesuai dengan BOM harus diberi tanda atau label untuk mencegah tertukar dengan kelompok bahan baku BOM lain.

 1) Produk antara harus diberi label sesuai dengan nama atau kode produksi, tanggal produksi, kode penyimpanan produk antara dan simbol bahaya.2) Penyimpanan produk antara sebaiknya dipisahkan dengan produk akhir atau bahan baku.

3) Batas waktu penyimpanan produk antara.

 Umumnya produk akhir industri kimia hilir seperti cat, kosmetik dan herbisida mimiliki tingkat bahaya yangn jauh lebih rendah dibandingkan dengan bahan kimia atau bahan bakunya. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengiriman dan penyimpanan produk akhir adalah sebagai berikut:1) Produk akhir harus dikemas secara baik sesuai dengan standar kemasan yang dibutuhkan.

2) Label kemasan harus memenuhi standar baku kemasan.

3) Area penyimpanan harus baik dan bersih untuk menghindari kerusakan dan kontaminasi produk.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

Faktor-Faktor Pribadi Yang Mempengaruhi Terjadinya Kecelakaan

, , , ,

by HSP,

Menurut teori yang dikemukakan oleh Henrich (1931) bahwa kecelakaan kerja terjadi karena adanya unsafe act dan unsafe condition. Unsafe act atau tindakan tidak aman merujuk pada tindakan atau perilaku dari manusia atau pekerja. Perilaku tidak aman dari pekerja sangat dipengaruhi oleh faktor pribadi dari pekerja itu sendri. Menurut Ramsey, ada beberapa faktor pribadi yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan akibat dari unsafe act tersebut. Berikut akan dijelaskan secara ringkas faktor-faktor pribadi yang mempengaruhi terjadinya kecelakaan kerja.

1. Pengamatan terhadap bahaya

Faktor yang pertama adalah kemampuan dari pekerja untuk mengamati ada tidaknya bahaya di tempat mereka melakukan pekerjaan. Tidak semua pekerja memiliki kemampuan untuk mengetahui adanya bahaya di area kerja mereka. Kemampuan untuk mengamati bahaya tersebut sangat tergantung dari pengetahuan atau pengalaman pekerja terhadap area atau proses kerja yang mereka lakukan. Pada umumnya pekerja baru yang belum mendapatkan training atau pengalaman yang cukup tidak akan mampu mengamati atau mengidentifikasi bahaya dari pekerjaan yang akan mereka lakukan. Ketidak mampuan pekerja dalam mengamati atau mengidentifikasi bahaya ditempat kerja merupakan faktor yang dapat memicu terjadinya kecelakaan kerja.

2. Pengenalan terhadap bahaya

Setelah pekerja mampu mengamati atau mengidentifikasi adanya potensi bahaya ditempat kerja mereka, maka selanjutnya mereka harus mengenali bahaya tersebut. Banyak pekerja yang mampu mengidentifikasi bahaya ditempat kerja mereka, akan tetapi tidak mampu mengenali jenis bahaya yang dapat terjadi. Sebagai contoh sederhana, diarea kerja terdapat solven atau bahan kimia pelarut, pada label terdapat simbol hazards (toxic) dan nama bahan kimia tersebut. Dari simbol hazard hampir dipastikan bahwa semua pekerja dapat mengamati bahwa bahan kimia tersebut berbahaya. Namun tidak semua pekerja dapat mengenali jenis bahaya diceritakan oleh simbol hazard tersebut. Bisa jadi beberapa dari pekerja mengenali jenis hazard yang ada secara umum, misalnya beracun, namun secara detil mereka bisa jadi tidak mengetahui efek racun dan jalur masuk racun dari bahan kimia tersebut. Dalam hal ini pekerja perlu mendapatkan training yang cukup untuk mengenali jenis bahaya ditempat kerja mereka masing-masing. Ketidak mampuan pekerja dalam mengenali jenis bahaya yang mereka hadapi akan dapat menimbulkan kecelakaan yang lebih fatal.

3. Keputusan untuk menghindar

Meskipun pekerja sudah dapat mengamati dan mengenali bahaya, kecelakan masih bisa terjadi jika pekerja tidak mengambil keputusan yang tepat untuk mencegah terjadinya kecelakaan. Kemampuan untuk mengambil keputusan yang tepat untuk menghindari terjadinya kecelakaan sangat dipengaruhi oleh culture, iklim dan perilaku keselamatan. Jika budaya, iklim dan perilaku keselamatan yang berkembang didalam organisasi merupakan budaya, iklim dan perilaku berisiko maka pekerja akan cendrung untuk mengambil risiko dari pada menghindari risiko. Apalagi mereka sudah melakukan pekerjaan tersebut berulang-ulang dan tidak pernah terjadi kecelakaan atau adanya perasaan macho, takut dikatakan banci dan lain sebagainya yang dapat menyebabkan pekerja mengambil keputusan untuk tidak menghindari potensi bahaya yang dapat terjadi. Kesadaran akan besarnya kerugian yang dapat ditimbulkan dari bahaya yang ada akan sangat menentukan keputusan yang diambil.

4. Kemampuan menghindar

Faktor yang terakhir yang berpengaruh terhadap terjadinya kecelakaan adalah kemampuan untuk menghindari dari bahaya yang sudah diidentifikasi, dikenali dan diputuskan untuk dihindari. Pekerja bisa saja sudah memutuskan untuk menghindar dari potensi kecelakaan yang bisa terjadi, namun kecelakaan akan bisa dihindari jika pekerja tersebut mampu menghindari bahaya atau risiko tersebut dengan tepat, mengetahui cara menghindari bahaya atau mengetahui cara melakukan pekerjaan dengan aman. Kemampuan menghindar akan terlihat dari perilaku yang aman dari pekerja tersebut dalam melakukan pekerjaannya. Kemampuan yang dibutuhkan adalah kemampuan secara fisik untuk menghindari bahaya dan kemampuan secara skill untuk menghindari bahaya. Kedua kemampuan tersebut harus dimiliki pekerja agar dapat menghindari bahaya yang terdapat diarea kerja mereka. Menghindari bahaya sebelum terjadi kecelakaan dengan berprilaku aman dalam bekerja dan menghindari bahaya pada saat terjadi kecelakaan dengan mengetahui cara penanganan bahaya atau keadaan darurat.

Keempat faktor-faktor pribadi yang berpengaruh terhadap terjadinya kecelakaan tersebut bisa diperbaiki dengan cara memberikan pelatihan dan edukasi kepada pekerja, sehingga para pekerja mampu mengidentifikasi bahaya, mengenali bahaya, mengambil keputusan yang tepat untuk menghindari bahaya dan mampu menghindari bahaya tersebut dengan cara berperilaku aman dalam pekerjaan mereka.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

 

4 Metode Pengendalian Risiko Bahaya Kimia

, , , ,

by HSP,

Untuk pengendalian bahaya kimia, ada empat tipe pengendalian yang dapat dilakukan, yaitu inherent, active, passive dan procedural .

1.  Inherently Safer Alternative (ISA).

ISA adalah strategi pengendalian bahaya dengan cara mengganti bahan baku atau proses berbahaya dengan bahan baku atau  proses yang tingkat bahayanya lebih rendah. Saat yang paling tepat melakukan ISA adalah pada saat awal pengembangan produk atau proses (development stage). Ada empat strategi yang dapat dilakukan dalam ISA, yaitu:

  • Miminize; menggunakan bahan kimia berbahaya dalam jumlah kecil, baik selama penyimpanan, proses maupun pengiriman. Dengan mengurangi jumlah bahan kimia maka risiko dari bahan tersebut juga menjadi lebih kecil jika dibandingkan dengan jumlah yang lebih besar.
  • Subtitute; mengganti bahan kimia yang berbahaya dengan bahan kimia yang kurang berbahaya. Misalnya pelarut organik yang bersifat mudah terbakar diganti denga air.
  • Moderate; jika dua hal diatas tidak bisa dilakukan maka kita dapat melakukan proses atau penyimpanan pada kondisi yang lebih aman, misalnya pengenceran, penyimpanan dengan suhu yang lebih rendah, proses yang lebih sederhana dan sebagainya. Sehingga laju reaksi atau energi yang reaksi yang dihasil lebih rendah jika dibandingkan dengan kondisi normal.
  • Dilution; melarutkan untuk mengurangi tingkat bahaya reaktifitas, baik pada saat proses produksi maupun penyimpanan.

2.  Passive Control

Passive control adalah mengurangi bahaya atau resiko dengan merancang proses dan peralatan yang lebih aman. Passive control dapat mengurangi frekuensi atau konsekuensi dari bahaya tersebut tanpa fungsi aktif peralatan apapun, misalnya tempat penampungan (contaiment), dinding tahan api, pipa atau tangki yang tahan terhadap tekanan tinggi.

3. Active Control

Active control menggunakan sistem engineering control, misalnya safety interlock, emergency shutdown system, smoke detector dan lain sebagainya.

4. Procedural Control

Procedural control disebut juga administrative control, yaitu proses pengendalian dengan cara membuat prosedur administratif menggurangi bahaya dan resiko dari bahaya kimia. Misalnya work instruction, safe operating limit, work permit dan sebagainya.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

Bahaya Confined Space

, , ,

by HSP – Penulis: Ismail. A

Apa itu confined space?

Penulis yakin bahwa hampir semua safety professional sudah mengetahui apa yang dimaksud dengan confined space, akan tetapi secara definisi confine space dapat dijelaskan sebagai berikut: “ adalah area atau ruang yang tertutup secara penuh atau sebagian dimana disana terdapat risiko kecelakaan apakah cidera atau kematian akibat dari kondisi yang berbahaya”.  Ciri-ciri dari confined space adalah sebagai berikut:

  • Memiliki bukaan yang terbatas baik untuk masuk maupun keluar.
  • Adaruang untuk masuk yang cukup besar atau setidaknya sebagian terbuka.
  • Tidak dirancang untuk manusia berada didalamnya terus menerus.
  • Ventilasi yang tidak memadai.
  • Berpontensi mengandung gas beracun.

Di area pabrik umumnya sangat mudah untuk menemui confined space, seperti tanki penyimpanan, vessel, furnace, piping system, ruangan untuk spray painting, dsb.

 Confined spaceConfined space berpotensi menimbulkan bahaya karena adanya bahan kimia dan aktifitas yang dilakukan didalamnya. Ventilasi yang buruk akan menimbulkan akumulasi bahan kimia (gas/uap) berbahaya didalam ruangan tersebut. Beberapa aspek penting yang harus diperhatikan dari bahaya confined space adalah:

  • Level oksigen yang rendah (tidak cukup)
  • Level oksigen yang terlalu tinggi (berlebih)
  • Gas atau uap mudah terbakar
  • Gas atau uap beracun
  • Masuknya cairan atau debu

Bahaya lain yang terdapat didalam confined space:

  • Hambatan dalam ruangan tersebut;
  • Kurangnya pencahayaan dan visibilitas;
  • Listrik;
  • Kebisingan yang berlebihan;
  • Panas;
  • Tenggelam kedalam kantong cairan;
  • Terkena benda jatuh;
  • Adanya peralatan internal / mesin (mixer, penukar panas, dll);
  • Sulit akses dan jalan keluar;
  • Jatuh dari ketinggian (kolom, dll);
  • Dll.

Banyak potensi bahaya yang menjadi lebih buruk atau berbahaya dapat terjadi didalam confined space jika dibandingkan berada diruang normal.

Kekurangan Oksigen (Level Oksigen Rendah)

Kekurangan oksigen didalam confined space dapat terjadi melalui Oxygen Displacement, Oxygen Depletion dan Reaksi Kimia. Oxygen displacement seringkali dilakukan untuk menghindari terbentuknya campuran gas mudah terbakar, misalnya dengan memasukan gas methan atau nitrogen untuk menggantikan oxygen yang terdapat didalam confined space. Karena oxygen merupakan salah satu component untuk terjadinya kebakaran.  Oxygen depletion dapat terjadi akibat aktivitas yang dilakukan didalamnya seperti pengelasan, dimana pada saat pengelasan dilakukan oxygen yang ada diudara dikonsumsi untuk proses pengelasan. Reaksi kimia misalnya adalah proses korosi yang terjadi didalam confined space juga dapat menurunkan kadar oxygen yang terdapat didalam confined space.

Pengaruh kekurangan Oksigen:

21% Konsentrasi normal Oxygen diudara
15%-19% Tanda pertama adalah hipoksia. Penuruan kemampuan untuk bekerja. Dapat menimbulkan gangguan awal pada sirkulasi paru bagi yang memiliki masalah pernapasan (sesak napas)
12%-14% Proses pernapasan mulai berat, laju napas mulai naik, dan mulai terjadi gangguan koordinasi otot, persepsi dan penilaian.
10%-12% Laju pernapasan makin cepat dan dalam, penilaian makin buruk dan bibir mulai biru.
8%-10% Gagal mental, tidak sadar, pingsan, pucat, bibir biru, mual, muntah, tidak mampu bergerak.
6%-8% 6 menit, 50% kemungkinan meninggal8 menit, 100% kemungkinan meninggal
4%-6% Koma dalam 40 detik, kejang, pernapasan terhenti, dan meninggal

Kelebihan Oxygen

Kelebihan oxygen dapat meningkatkan potensi kebakaran dan ledakan. Kelebihan oksigen dapat terjadi akibat kebocoran tabung oxigen pada saat pengelasan.

Gas Mudah Terbakar

Campuran gas mudah terbakar apabila berada dalam rentang Lower and Upper Explosion Limit (LEL dan UEL). Jika campuran gas terbakar didalam confined space menjadi sangat berbahaya karena keterbatasan ruang untuk evakuasi, level oksigen akan turung dengan cepat, asap akan terkumpul didalam ruangan tersebut dan panas akan naik dengan cepat sehingga menyulitkan untuk evakuasi.

Gas Beracun

Keberadaan gas beracun didalam confined space dapat mengakibatkan berbagai dampak terhadap kesehatan, tergantung dari jenis bahan kimianya dan paparannya. Mulai dari gatal-gatal sampai pada meninggal. Tingkat paparan dapat dilihat dari nilai ambang batas yang dijinkan (NAB) dari bahan kimia tersebut. Nilai NAB umumnya dapat diperoleh dari data MSDS.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

Pemahaman Tentang Bahaya (HAZARD)

, ,

 By HSP,

Bahaya (hazard) adalah faktor intrinsik yang melekat pada sesuatu (bisa pada barang ataupun suatu kegiatan maupun kondisi), misalnya pestisida yang ada pada sayuran ataupun panas yang keluar dari mesin pesawat. Bahaya ini akan tetap menjadi bahaya tanpa menimbulkan dampak/ konsekuensi ataupun berkembang menjadi accident bila tidak ada kontak (exposure) dengan manusia. Sebagai contoh, panas yang keluar dari mesin pesawat tidak akan menimbulkan kecelakaan jika kita tidak menyentuhnya. Proses kontak antara bahaya dengan manusia ini dapat terjadi melalui tiga mekanisme, yaitu:

  1. Manusia yang menghampiri bahaya.
  2. Bahaya yang menghampiri manusia melalui proses alamiah.
  3. Manusia dan bahaya saling menghampiri.

Jenis bahaya

Berdasarkan jenisnya, bahaya dapat diklasifikasikan atas:

1. Primary Hazards

  1. Bahaya fisik, misalnya yang berkaitan dengan peralatan seperti bahaya listrik.
  2. Bahaya kimia, misalnya yang berkaitan dengan material/ bahan seperti antiseptik, aerosol, insektisida, dan lain-lain.
  3. Bahaya biologi, misalnya yang berkaitan dengan mahluk hidup yang berada di lingkungan kerja seperti virus dan bakteri.
  4. Bahaya psikososial, misalnya yang berkaitan aspek sosial psikologis maupun organisasi pada pekerjaan dan lingkungan kerja yang dapat memberi dampak pada aspek fisik dan mental pekrja. Seperti misalnya pola kerja yang tak beraturan, waktu kerja yang diluar waktu normal, beban kerja yang melebihi kapasitas mental, tugas yang tidak berfariasi, suasana lingkungan kerja yang terpisah atau terlalu ramai dll sebagainya

Secara lebih rinci faktor yang berkaitan dengan aspek sosial psikologis tampak pada tabel berikut:

Kategori

Kondisi yang menggambarkan bahaya
Context to work

Fungsi dan budaya organisasi

Komunikasi yang buruk, rendahnya dukungan untuk pemecahan masalah dan pengembangan pribadi, kurangnya pemahaman terhadap tujuan organisasi

Peran dalam organisasi

Ambiguitas dan konflik peran, tanggung jawab terhadap orang lain

Pengembangan karir

Ketidakpastian dan stagnasi karir, underpromotion atau overpromotion, insentif yang buruk, rendahnya nilai sosial terhadap pekerjaan

Latitude keputusan/ pengendalian

Partisipasi yang rendah pada pembuatan keputusan, kurangnya pengendalian terhadap pekerjaan (pengendalian, khususnya pada bentuk partisipasi, termasuk juga konteks dan wider organizational issue)

Hubungan interpersonal pada pekerjaan

Isolasi sosial atau fisik, buruknya hubungan dengan atasan, konflik interpersonal, kurangnya dukungan sosial

Home-work interface

Konflik demand of work and home, dukungan rendah dari rumah, masalah dualisme karir

Lingkungan kerja dan perlengkapan kerja

Masalah yang berkaitan dengan reliabilitas, ketersediaan, kesesuaian, serta pemeliharaan atau perbaikan terhadap peralatan dan fasilitas

Desain tugas

Kurangnya keragaman dari siklus singkat kerja, fragmented atau meaningless work, underuse of skills, tingginya ketidakpastian

Beban kerja/ workpace

Beban kerja lebih atau kurang, kurangnya pengendalian terhadap over pacing, tingginya tingkat tekanan waktu

Jadwal kerja

Waktu gilir kerja, jadwal pekerjaan yang tidak fleksibel, waktu kerja yang tidak dapat diprediksi, waktu yang panjang atau unsocial

 Klasifikasi bahaya primer (primary hazards) menurut jenisnya tersebut membawa juga pengertian mengenai sumber bahaya yang dapat kita bagi atas:

  1. Manusia dengan segala karakteristiknya baik secara badani (fisik tubuh), mental, pengetahuan, keterampilan dan yang lainnya.
  2. Peralatan yang disainnya tidak tepat, kualiasnya mudah rusak ataupun kurang terawat, dan lain-lain.
  3. Material/ bahan yang secara kimiawi misalnya mempunyai tingkat toksisitas yang tinggi, dan lain-lain.
  4. Lingkungan tempat berlangsungnya pekerjaan yang kurang memadai, seperti sempit, kotor, licin, dan lain-lain.

2. Secondary hazard (bahaya sekunder)

Secondary hazard atau disebut juga bahaya sekunder adalah bahaya yang muncul sebagai akibat terjadinya interaksi antara komponen-komponen pekerjaan (yang juga bisa berfungsi sebagai sumber primary hazard). Interaksi ini sering kita sebut sebagai pekerjaan/ sistem kerja.

Kontaminan Udara

, , , , , , ,

HSP, Penulis: Ismail.A

Setiap hari kita terpajan dengan kontaminan yang ada di udara pada saat kita bernapas baik di rumah, di jalan atau selama bekerja. Apalagi bagi yang tinggal di kota-kota besar seperti Jakarta, hampir mustahil untuk mendapatkan udara bersih tanpa kontaminan. Jenis kontaminan di udara bisa saja dalam bentuk partikel atau gas yang bersifat beracun, patogenik atau irritant ketika terhirup. Untuk mengurangi resiko bahaya dari pajanan kontaminan yang ada di udara maka dapat di gunakan alat perlindungan pernapasan yang disebut repirator atau lebih dikenal dengan nama masker.

Di tempat kerja pada umumnya jenis kontaminan udara adalah debu (dust), uap logam (fume), partikel cairan (mist), uap (vapour) dan gas. Ukuran kontaminan tersebut bervariasi tergantung jenis dan sumber kontaminan, pada umumnya berkisar antara 0.01 – 10000 mikron, mulai dari yang tidak terlihat sampai yang terlihat oleh mata. Semakin kecil ukuran kontaminan di udara akan semakin besar kemungkinan terhirup dan masuk kedalam sistemp pernapasan atau paru-paru. Secara garis besar kontaminan di udara tersebut di kelompok menjadi dua, yaitu partikel dan gas.

 

Kontaminan Partikel

Yang tergolong kontaminan partikel adalah debu, fume dan mist. Kontaminan ini berbentuk pertikel yang tersuspensi di udara dengan ukuran beragam.

  1. Debu; Terjadi bila bahan padat pecah menjadi partikel kecil yang melayang di udara sebelum akhirnya jatuh karena gravitasi. Debu dihasilkan dari proses spt pengeboran, blasting, sanding, milling, penggerusan     atau grinding.
  2. Fume; Fumes terbentuk bila bahan padat menguap pada suhu tinggi kemudian mengembun. Sebagai contoh, uap metal panas menjadi dingin dan mengembun menjadi partikel berukuran sangat kecil, < 1 mikron. Metal fume dapat terjadi dari proses seperti pengelasan dan peleburan logam
  3. Mist; Mists merupakan titik-titik cairan yang sangat halus terbentuk dari suatu bahan melalui proses pengkabutan kemudian pengembunan. Sebagai contoh, proses penyemprotan, pelapisan, pencampuran dan  pembersihan

 

Kontaminan Gas

Yang tergolong gas kontaminan adalah zat atau bahan kimia yang memang sudah berwujud gas pada suhu kamar dan zat dalam bentuk uap.

  1. Gas; Gas merupakan bahan yang bukan cairan maupun padatan pada suhu dan tekanan ruang. Gas dapat berpindah jauh dan cepat dari sumbernya dan bahkan sering tidak terdeteksi.
  2. Uap; Uap merupakan bahan yang menguap dari suatu cairan atau padatan. Sebagai contoh, air yang menguap jika dipanaskan membentuk kelembaban

 

Efek Kontaminan Udara Terhadap Kesehatan

            Efek kontaminan udara jika masuk kedalam system pernapasan sangatlah beragam, mulai dari yang bersifat akut sampai yang bersifat kronis. Beberpa penyakit yang dapat disebabkan oleh kontaminan yang ada di udara adalah:

 

Efek Partikel:

  • Iritasi pada hidung, tenggorokan dan jalur pernafasan bagian atas
  • Partikel lebih kecil dari 5 mikron dapat masuk ke paru-paru bagian dalam dan menyebabkan kerusakan pada tissue paru-paru.
  • Debu dapat menyebabkan asma, bronchitis, dan kanker paru-paru
  • Mists dapat menyebabkan iritasi dan korosi pada nassal septum dan jalur pernafasan
  • Fumes dapat menyebabkan metal fume fever dan tidak berfungsinya sistem syaraf pusat.

 

Efek Gas dan Uap:

  • Dapat masuk ke tubuh kita melalui pernafasan, dan terkadang bisa terserap melalui mata dan kulit.
  • Dapat menyebabkan pusing, mual, tidak berfungsinya sistem syaraf, dan rusaknya fungsi pernafasan
  • Berpotensi mempengaruhi bagian tubuh lain spt otak, tenggorokan, paru-paru, liver, dan ginjal.

 

Alat Pelindung Pernapasan (Masker)

            Masker adalah alat yang digunakan untuk mengurangi pajanan bahaya terhadap sistem pernapasan seperti fumes, mists, gases, vapors atau partikel yang berbahaya (OSHA). Ada beberapa jenis masker yang dapat digunakan untuk melindungi pekerja, secara garis besar di bagi menjadi tiga kelompok yaitu:

           

Air-Purifying Respirators (Masker Pemurni Udara)

 Air-purifying respirators (APRs) bekerja dengan cara memyaring dan menangkap kontaminan di udara pada saat udara mengalir melalui masker. Kontaminan akan di tangkap oleh filter, cartridges, atau canister. Terdapat banyak jenis filter, cartridges ataupun canister tergantung pada jenis paparan di tempat kerja.

 

Atmospher-Supplying Respirator (Masker dengan sistem suplai udara)

Sistem ini dengan memberikan suplai udara bersih dengan cara mengambil udara bersih dari luar area yang terkontaminasi dan mengalirkannya ke pekerja yang berada di area kerja atau terkontaminasi. Sistem ini umumnya di gunakan apabila kadar oksigen (oxygen level) diarea kerja di bawah 19.2 %.

 

Negative and Positive-Pressure Respirator (Masker dengan sistem tekanan positif dan negatif)

Kedua jenis masker diatas dapat menggunakan sistem tekanan positif atau negatif. Untuk sistem tekanan negatif dimana tekanan didalam masker lebih kecil dari luar masker sehingga udara akan mengalir kedalam masker saat bernafas. Tekanan positif adalah sebaliknya.

 

Sistem K3 Harus Berorientasi Pencapaian

, , , ,

By HSP 

Suatu kesalahan yang selama ini telah menjadi kebiasaan yang dilakukan oleh hampir semua perusahaan dalam penerapan sistem manajemen keselamatan adalah dengan menanamkan kedalam setiap pikiran pekerja bahwa tujuan sistem manejemen keselamatan adalah untuk menghindari kecelakaan. Maka apa yang ada dalam pikiran setiap karyawan adalah bahwa sistem manajemen keselamatan diperlukan untuk menghindari kecelakaan sehingga mereka juga bersikap dan berperilaku hanya sekedar menghindari kecelakaan. Jika tidak terjadi kecelakaan maka sistem manajemen keselamatan dianggap sudah berjalan dengan baik yang pada akhirnya karena selama ini tidak pernah atau jarang terjadinya kecelakaan kerja maka mereka merasa sistem manajemen keselamatan sudah tidak diperlukan.

            Seseorang yang melakukan sesuatu hanya sekedar untuk menghindari kegagalan atau hukuman, secara psikologi akan berdampak pada sikap atau perilaku reaktip dan korektip dari pada sikap proaktip atau inisiatip. Sikap proaktip dan inisiatip akan muncul jika seseorang melakukan sesuatu karena ingin mencapai suatu keberhasilan atau kesuksesan. Seseorang akan jauh lebih bersemangat dan konsisten dalam usaha untuk mencapai keberhasilan dan kesuksesan jika hanya dibandingkan dengan usaha untuk menghindari kegagalan dan hukuman.

            Jika kita ingin merubah perilaku karyawan menjadi lebih proaktip dan inisiatip maka paradigma sistem keselamatan yang berorientasi untuk menghindari kecelakaan atau kegagalan harus diubah menjadi paradigma yang berorientasi pada pencapaian atau keberhasilan. Jika kita perhatikan landasan atau orientasi penerapan sistem manjemen mutu adalah untuk menjaga dan meningkatkan kualitas produk, penekanan dan dorongan yang diberikan bersifat positip dan pengukuran keberhasilanpun diukur dari peningkatan produktifitas dan kualitas. Berbeda halnya dengan sistem keselamatan yang selalu didorong dengan hal yang bersifat negatip seperti kegagalan, kecelakaan dan kehilangan waktu kerja. Dorongan yang bersifat negatip ini harus diubah menjadi dorongan yang bersifat positip dengan mengkaitkan keberhasilan sistem manajemen keselamatan dengan peningkatan produktifitas, efisiensi, kualitas, output produksi, reputasi perusahaan dan bahkan ada perusahaan yang menjadikan indikator keberhasilan sistem keselamatan dengan nilai saham perusahaan dipasar bursa.

Grafik APD 1

PENGGUNAAN ALAT PELINDUNG DIRI (APD atau PPE) PADA PARA PEKERJA

, , , , , , , , ,

By HSP 

Ada beberapa metoda yang dapat dilakukan dalam mengendalikan bahaya di tempat kerja untuk menurunkan tingkat kecelakaan akibat kerja, yaitu:

  1. Engineering control, yaitu dengan menambahkan berbagai peralatan dan mesin yang dapat mengurangi bahaya dari sumbernya. Contohnya adalah penggunaan exhaust dan system ventilasi untuk meminimalisir bahaya debu atau gas. Akan tetapi pengendalian dengan system engineering control membutuhkan dana yang besar.
  2. Administrative control, yaitu dengan membuat berbagai prosedur kerja termasuk kebijakan manajemen dalam implementasi K3. Tujuannya adalah agar pekerja bekerja sesuai dengan instruksi yang sudah ditetapkan sehinggan kecelakaan atau kesalahan kerja dapat dihindari. Termasuk didalam adminstarsi control yaitu dengan menyediakan alat pelindung diri (APD) atau personnel pertective equipment (PPE) bagi setiap pekerja yang terpajan dengan bahaya di tempat kerja.
  3. Metoda lain yang dapat digunakan untuk pengendalian bahaya adalah Inherently Safer Alternative Method, dimana metoda ini memiliki empat strategi pengendalian bahaya, yaitu:
    1. Minimize; yaitu dengan cara meminimalkan tingkat bahaya dari sumbernya dengan cara mengurangi jumlah pemakaian atau volume penyimpanan dan proses.
    2. Substitue; yaitu dengan cara mengganti bahan yang berbahaya dengan yang kurang berbahaya. Contohnya hádala menggunakan metoda water base sebagai pengganti solven base. Water base lebih aman dan ramah lingkungan dibandingkan solven base.
    3. Moderate; Mengurangi bahaya dengan cara menurunkan konsentrasi bahan kimia yang digunakan. Contohnya adalah menggunakan bahan kimia dengan konsentrasi yang lebih rendah sehingga tingkat bahaya pajanannya menjadi lebih rendah.
    4. Simplify; Mengurangi bahaya dengan cara membuat prosesnya menjadi lebih sederhana sehingga lebih mudah di control.

Semua metoda pengendalian tersebut dapat dilakukan secara bersamaan, karena tidak ada satu metodapun yang betul-betul bisa menurunkan bahaya dan resiko sampai pada posisi nol, artinya para pekerja masih besar kemungkinanya terpajan terhadap bahaya ditempat kerja. Untuk itu sebagai pertahanan dan perlindungan terakhir bagi pekerja adalah dengan menggunakan APD.

Berdasarkan Undang-Undang RI No. 1 tahun 1970 bahwa pengurus atau pimpinan tempat kerja berkewajiban menyediakan alat pelindung diri (APD/PPE) untuk para pekerja dan para pekerja berkewajiban memakai APD/PPE dengan tepat dan benar. Tujuan dari penerapan Undang- Undang ini adalah untuk melindungi kesehatan pekerja tersebut dari risiko bahaya di tempat kerja. Jenis APD/PPE yang diperlukan dalam berbagai aktifitas kerja di industri sangat tergantung pada aktifitas yang dilakukan dan jenis bahaya yang terpapar.

Kesadaran para pekerja akan penggunaan alat pelindung diri (APD) dalam bekerja ternyata masih sangat rendah. Berdasarkan temuan dari survei  yang penulis lakukan sejak tahun 2004 sampai saat ini  banyak sekali ditemukan kesalahan dan kekurangan dalam menggunakan APD di berbagai perusahaan baik lokal maupun yang berskala international (lihat grafik). Ada dua faktor utama yang melatar belakangi masalah ini yaitu rendahnya tanggung jawab management terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja dan rendahnya tingkat kesadaran para pekerja dalam menggunakan APD.

Grafik APD 11

Manajemen sebagai wakil dari pemegang saham atau pemilik perusahaan sepenuhnya bertanggung jawab atas keselamatan dan kesehatan pekerja di tempat kerja dengan menyediakan tempat kerja yang aman dan alat pelindung diri yang memadai. Namun pada kenyataannya manajemen perusahaan masih menempatkan keselamatan dan kesehatan pekerja diurutan bawah dari skala prioritas dari suatu program perusahaan terutama kalau sudah berhubungan dengan anggaran keuangan. Sebagai dampak dari hal tersebut para pekerja hanya diberikan APD seadanya tanpa mempertimbangkan tingkat bahaya di tempat kerja yang dihadapi setiap hari, tidak mendapatkan pelatihan yang mencukupi mengenai keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja dan bahkan ada perusahaan yang secara sengaja membodohi para pekerja dengan mengatakan pekerjaan yang mereka lakukan tidak berdampak terhadap kesehatan pekerja atau tidak berbahaya. Adabeberapa alasan klasik yang selalu dikemukakan oleh pihak manajemen tehadap para pekerja dalam penyediaan APD yaitu:

  1. Anggarannya terlalu besar, keuangan perusahaan tidak mampu mendanainya.
  2. APD yang tersedia sudah mencukupi karena banyak perusahaan lain juga menggunakan APD yang sama, Meskipun sebenarnya APD tersebut tidak memenuhi standar yang dipersyaratkan.
  3. Tingkat paparan masih dibawah nilai ambang batas (NAB).
  4. Tidak di rekomendasikan oleh induk perusahaan.
  5. Kondisi seperti ini sudah berlangsung bertahun-tahun dan tidak ada masalah.

Dengan alasan-alasan tersebut akhirnya para pekerja dipaksa menerima APD seadanya atau bahkan tanpa APD dalam bekerja (lihat grafik).

Grafik APD 22

Dalam berbagai survey yang dilakukan juga di temukan banyak perusahaan yang sudah menyediakan APD yang sangat baik buat para pekerja, bahkan ada beberapa perusahaan yang menyediakan APD secara berlebihan atau over spec bagi para pekerja. Namun masalah yang dihadapi oleh pihak manajemen adalah rendahnya tingkat kesadaran para pekerja dalam menggunakan APD secara benar selama bekerja. Banyak pekerja yang main kucing-kucingan dengan supervisor atau manager dalam menggunakan APD. Dalam beberapa diskusi dengan para pekerja dan berdasarkan observasi penulis ditemukan beberapa alasan akan rendahnya kesadaran para pekerja akan penggunaan APD, yaitu:

  1. Ketidak nyamanan dalam penggunaan APD selama bekerja. Ini merupakan alasan yang paling banyak dikemukakan oleh para pekerja. Ketidak nyamanan disini diantaranya adalah panas, berat, berkeringat atau lembab, sakit, pusing, sesak dan sebagainya.
  2. Merasa bahwa pekerjaan tersebut tidak berbahaya atau berdampak pada kesehatannya. Terutama bagi para pekerja yang sudah bertahun-tahun melakukan pekerjaan tersebut.
  3. Kesalah pahaman terhadap fungsi APD akibat kurangnya pengetahuan akan fungsi dan kegunaan APD.
  4. APD menggangu kelacaran dan kecepatan pekerjaan.
  5. Susah menggunakan dan merawat APD.

Hal lain yang juga ditemukan dalam survey ini adalah penggunaan APD yang tidak tepat atau sesuai dengan paparan bahaya yang dihadapi. Hal ini disebabkan kurangnya pengetahuan atau informasi tentang APD dan jenis atau kondisi bahaya yang dihadapi. Banyak perusahaan yang menjual APD tidak memberikan informasi atau training yang memadai tentang penggunaan, fungsi, jenis, aplikasi, perawatan APD dan dampak kesehatan pengunaan APD.

Apabila APD digunakan secara benar dan sesuai dengan spesifikasi yang di tetapkan, maka tingkat kecelakaan dan sakit akibat kerja akan dapat dikurangi. Penurunan tingkat kecelakaan dan sakit akibat kerja akan meningkatkan produktivitas kerja sehingga perusahaan akan menjadi lebih sehat. Untuk mencapai hal ini maka kondisi-kondisi berikut harus terpenuhi:

  1. Adanya komitmen dari manajemen untuk melindungi pekerja, salah satunya dengan menyediakan APD yang sesuai dengan standar.
  2. Adanya kebijakan/prosedur/WI yang mengatur penggunaan APD bagi pekerja.
  3. Adanya training secara regular tentang tata cara pengenalan resiko, pengendalian resiko dan penggunaan APD.
  4. Adanya program komunikasi untuk meningkatkan awareness pekerjang dalam menggunakan APD seperti regular meeting, poster, stiker dan singnage.
  5. Pekerja mengetahui dengan baik bahaya-bahaya yang ada di tempat kerja.
  6. Pekerja mengetahui dengan baik dampak kesehatan dari pajanan bahaya-bahaya tersebut.
  7. Pekerja mengetahui dengan baik cara-cara pengendalian bahaya tersebut.
  8. Pekerja mendapatkan APD yang sesuai dengan pajanan bahaya yang dihadapi.
  9. Pekerja secara konsisten dan benar menggunakan APD pada saat melakukan pekerjaan.
  10. Pekerja memakai APD secara tepat dan benar selama bekerja.

Hazards

Berdasarkan jenisnya, bahaya dapat diklasifikasikan atas:

1.         Primary Hazards

  1. Bahaya fisik, misalnya yang berkaitan dengan peralatan seperti bahaya listrik.
  2. Bahaya kimia, misalnya yang berkaitan dengan material/ bahan seperti antiseptik, aerosol, insektisida, dan lain-lain.
  3. Bahaya biologi, misalnya yang berkaitan dengan mahluk hidup yang berada di lingkungan kerja seperti virus dan bakteri.
  4. Bahaya psikososial, misalnya yang berkaitan aspek sosial psikologis maupun organisasi pada pekerjaan dan lingkungan kerja yang dapat memberi dampak pada aspek fisik dan mental pekrja. Seperti misalnya pola kerja yang tak beraturan, waktu kerja yang diluar waktu normal, beban kerja yang melebihi kapasitas mental, tugas yang tidak berfariasi, suasana lingkungan kerja yang terpisah atau terlalu ramai dll sebagainya. (Djunedi, 2007)

 2.   Secondary hazard (bahaya sekunder)

Secondary hazard atau disebut juga bahaya sekunder adalah bahaya yang muncul sebagai akibat terjadinya interaksi antara komponen-komponen pekerjaan (yang juga bisa berfungsi sebagai sumber primary hazard). Interaksi ini sering kita sebut sebagai pekerjaan/ sistem kerja (Djunedi, 2007).

Pengendalian Hazards

Pengendalian risiko akan sangat bergantung pada tingkat/ derajat risiko yang ada. Pada umumnya pengendalian risiko dapat dibagi atas:

1.  Pengendalian engineering

Pengendalian risiko dengan cara ini misalnya dengan melakukan perubahan desain sistem kerja,  pemasangan machine-guarding, dan lain sebagainya.

2.   Pengendalian administratif

  • Pembuatan standard operating procedure (SOP), pengaturan waktu gilir kerja (shift work), rotasi, dan lain-lain
  • Pelatihan
  • Penggunaan alat pelindung diri

Pada umumnya program safety yang dilakukan di perusahaan dapat digolongkan atas dua bagian besar yaitu:

  1. Sistem Manajemen Keselamatan (safety)
  2. Program teknis operasional

Alat Pelinding Diri (APD)

Definisi APD dalam HSE regulasi adalah semua peralatan yang melindungi pekerja selama bekerja termasuk pakaian yang harus di pakai pada saat bekerja, pelindung kepala (helmet), sarung tangan (gloves), pelindung mata (eye protection), pakaian yang bersifat reflektive, sepatu, pelindung pendegaran (hearing protection) dan pelindung pernapasan (masker). [HSE, 1992]

Penggunaan APD di tempat kerja di sesuaikan dengan pajanan bahaya yang di hadapi di area kerja. Berikut adalah jenis bahaya dan APD yang diperlukan:

Tabel . Jenis bahaya dan APD yang diperlukan

No

Tubuh Yang Dilindungi

Bahaya

APD
1 Mata Percikan bahan kimia, debu, proyektil, gas, uap, radiasi safety spectacles, goggles, faceshields, visors.
2 Kepala Kejatuhan benda, benturan, rambut tertarik mesin Helmet
3 Sistem pernapasan Debu, gas, uap, fume, kekurangan oksigen Respirator, alat bantu pernapasan
4 Melindungi badan Panas berlebihan, tumpahan atau percikan bahan kimia Cover all, pakaian anti panas/api
5 Tangan Panas, terpotong, bahan kimia, sengatan listrik Sarung tangan
6 Kaki Tumpahan bahan kimia, tertimpa benda, sengatan listrik Sepatu safety