Menu

PSM

TRAINING K3

Training K3 Process Safety Management (PSM)

, ,

Training Process Safety Management System (PSM)

Latar Belakang Training K3 Process Safety Management (PSM):

Process Safety Management (PSM) adalah merupakan suatu regulasi yang di keluarkan  oleh U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), tujuannya adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan atau kejadian seperti kasus Bhopal di India pada tahun 1984. OSHA mengusulkan suatu standar yang mengatur cara penanganan bahan-bahan kimia berbahaya dan membuat suatu program secara komprehensif dan terintegrasi ke dalam proses teknologi, prosedur dan manajemen praktis. Kemudian OSHA mengeluarkan suatu regulasi tentang penanganan, penggunaan dan proses bahan-bahan kimia yang sangat berbahaya untuk Indistri yang menggunakan bahan kimia berbahaya. Sistem ini sangat efektif untuk mengendalikan bahaya proses pada berbagai industri untuk mencegah terjadinya kecelakaan katastropik.

Sasaran dan Manfaat Training K3 Process Safety Management (PSM):

  • Peserta diharapkan memahami konsep process safety management.
  • Peserta diharapakan mampu menerapak process safety management di tempat kerja.
  • Peserta diharapkan mampu menjaga dan meningkatkan process safety management di tempat kerja.

Siapa Yang Harus Hadir :

  • Staf/Manager Produksi, Laboratorium dan Maintenance Engineering
  • Staf/Manager K3

Fasilitator Training K3 Process Safety Management (PSM):

Senior Trainer HSP Academy yang berpengalaman dalam bidang Process Safety Management System.

Outline  Training K3 Process Safety Management (PSM):

  1. Introduction to PSM and its origins and goals
  2. Overview of PSM standards and regulations world-wide, definitions, compliance interpretations
  3. Elements of PSM:
    • ­Human error basics
    • ­Elements missing from most PSM systems, including specific human factor aspects, management commitment & accountability, and project risk management
    • ­Employee participation
    • ­Trade secrets
    • ­Process safety information
    • ­Operating procedures
    • ­Hot work permit/safe work
    • ­Training
    • ­Contractors
    • ­Process hazard analysis
    • ­Management of change
    • ­Mechanical integrity
    • ­Pre-startup safety review
    • Emergency planning and response
    • ­Incident investigation
    • ­Compliance auditing
  4. Key Performance Indicators, Leading Indicators, and Tracking
  5. Summary of roles and responsibilities
  6. Developing PSM programs and implementation planning
  7. Best Practice Sharing

Fasilitas Training K3 Process Safety Management (PSM):

  • Hard / Soft Copy Materi Training
  • Sertifikat Training
  • 2x coffee break
  • Makan Siang

Jadual Training Training K3 Process Safety Management (PSM):

  • Open schedule 2 hari training

Tempat  Training K3 Process Safety Management (PSM):

  • HSP Academy Training Center – Gading Serpong – Tangerang
  • Kami memiliki 7 ruang kelas dengan kapasitas 3-20 orang
  • Ruangan nyaman (Ada AC, projector, flip chart, tempat charger HP, meja dan kursi belajar yang ergonomis).
  • Parkir gratis
  • Antar jemput dari hotel sekitar gading serpong

Investasi Pendaftaran peserta :

  • Pendaftaran peserta   : Rp. 4,500,000,- (Empat Lima Ratus Ribu Juta Rupiah)

CONTACT INFORMATION/REGISTRATION

HSP Academy Training Center  

Ruko Graha Boulevard Blok D/26 Sumarecon – Gading Serpong – Tangerang

Phone: (021) 55686090 atau 55686097

Email: info@hanosen.com  

Website:  http://hspacademy.com

####### Training K3 Process Safety Management (PSM) ########

Process Safety Management OSHA 3132

,

by HSP,

(Author: Ismail. A)

Mungkin kita sudah sering mendengar Proses Safety Management atau PSM. Salah satu guideline untuk pelaksanaan PSM adalah OSHA 3132 dan 3133. Penerapan PSM lebih tepat dlakukan bagi industry manufaktur seperti industry kimia dan industry logam, namun juga dapat diaplikasikan pada industri-indstri lain seperti industry oil and gas, listrik, dan sanitary services. Meskipun penerapan PSM di Indonesia masih bersifat sukarela (Voluntary) namun banyak perusahaan sudah menerapkan secara wajib bagi semua grup perusahaan mereka, karena mereka melihat benefit dari penerapan sistem ini untuk mencegah kecelakaan bahan kimia yang bersifat katastropik seperti kejadian pada tahun1984 di Bhopal, India, kecelakaan yang menewaskan 2,000 orang; the October 1989 Phillips Petroleum Company, Pasadena, TX, menewaskan 23 orang dan melukai 132 orang dan lain-lain.

Berikut akan dijelaskan secara ringkas elemen-elemen yang terdapat dalam proses safety management (PSM) sesuai dengan OSHA 3132. Didalam PSM ini terdapat 14 elemen penting yang harus diterapkan, yaitu:

1. Process Safety Information

Perusahaan harus membuat dan memelihara informasi keselamatan secara tertulis untuk mengidentifikasi bahaya bahan kimia dan proses ditempat kerja, peralatan dan teknologi yang digunakan dalam proses. Informasi minimal bahaya bahan kimia yang harus disediakan adalah sebagai berikut:

Kemudian informasi proses yang harus disediakan, minimal adalah sbb:

  • Diagram alur proses yang disederhanakan
  • Proses  reaksi kimia yang terjadi
  • Maksimum inventory (stock)
  • Batas atas dan bawah dari suhu, tekanan, aliran atau komposisi (spec maks dan min).
  • Hasil evalusai jika terjadi penyimpangan dan efeknya terhadap kesehatan dan keselamatan pekerja.

Yang terakhir adalah informasi  peralatan yang digunakan, minimal adalah sbb:

  • Bahan dari konstruksi peralatan
  • Diagram pemipaan dan instrument (P&IDs)
  • Klasifikasi kelistrikan
  • Disain dari sistem relief (pelepasan)
  • Disain ventilasi
  • Kode dan standar disain yang digunakan
  • Sistem keselamatan seperti interlock, detection atau suppression system.

 2. Process Hazard Analysis (PHA)

Melakukan peniliaian bahaya kimia ditempat kerja, termasuk sumber potensi pelepasan bahaya kimia, identifikasi dari pelepasan bahaya kimia yang pernah terjadi dan berpotensi menjadi kecelakaan katastropik, memperkirakan konsekuensi terhadap tempat kerja dan jangkauan pelepasan bahaya kimia tersebut dan memperikirakan efek kesehatan terhadap pekerja. Perusahaan harus menggunakan salah satu dari metode berikut untuk PHA:

  • What-if,
  • Checklist,
  • What-if/checklist,
  • Hazard and operability study (HAZOP),
  • Failure mode and effects analysis (FMEA),
  • Fault tree analysis, or
  • Atau metodology yang sejenis.

PHA yang dilakukan harus mencakup hal-hal berikut:

  • Bahaya dari proses
  • Identifikasi kecelakaan sebelumnya yang berpotensi menimbulkan kecelakaan katastropik.
  • Engineering dan administrative control yang dapat diaplikasikan terhadap pengendalian bahaya, termasuk teknologi deteksi bahaya, alaram, gas detector, dll.
  • Konsekuensi dari kegagalan sistem kontrol (engineering dan administrative).
  • Lay out fasilitas
  • Faktor kesalahan manusia
  • Evaluasi kualitatif terhadap kemungkinan efek keselamatan dan kesehatan terhadap pekerja dari kegagalan sistem kontrol.

 3. Operating Procedure

Manajemen harus membuat prosedur kerja tertulis yang sejalan dengan informasi proses keselamatan diatas dan diterapkan secara konsisten. Prosedur kerja tertulis tersebut harus menberikan instruksi kerja yang jelas untuk bekerja secara aman untuk masing-masing area kerja, serta dikomunikasikan kepada pekerja. Setiap prosedur kerja minimal harus mengandung unsure-unsur berikut:

  • Langkah-langkah kerja pengoperasian:
    • Start up awal
    • Pengoperasi normal
    • Pengoperasian sementara
    • Emergency shutdown, termasuk kondisi yang diperlukan untuk emergency shutdown, dan penunjukkan petugas yang bertanggung jawab untuk emenrgency shutdown untuk memastikan emergency shutdown dilakukan secara aman.
    • Pengoperasian dalam keadaan darurat.
    • Normal shutdown
    • Start up setelah turnaround atau setelah emergency shutdown.
    • Batas-batas pengoperasian:
      • Konsekuensi jika terjadi penyimpangan
      • Langkah-langkah yang harus dilakukan untuk mengkoreksi atau mencegah penyimpangan.
  • Pertimbangan aspek keselamatan dan kesehatan:
    • Sifat bahaya dari bahan kimia yang digunakan didalam proses
    • Peringatan untuk pencegahan terjadinya paparan termasuk kontrol engineering, administrative dan alat pelindung diri (APD)
    • Tindakan pengendalian yang harus dilakukan jika terjadi kontak fisik atau paparan dari kontaminan udara.
    • Kontrol kualitas dan level inventory untuk bahan berbahaya.
    • Bahaya khusus atau spesifik
    • Sistem keselamatan seperti sistem interlock dan deteksi serta fungsinya.

4. Employee Participation

Melakukan konsultasi atau diskusi dengan pekerja atau perwakilan pekerja dalam mengembangkan dan melakukan kajian bahaya di tempat kerja, perencanaan pencegahan kecelakaan dan memberikan akses terhadap standar yang dibutuhkan.

 5. Training

Semua pekerja baik lama atau baru harus di training mengenai prosedur operasi, prosedur keselamatan, prosedur emergensi dan seterusnya sesuai dengan kebutuhan di tempat kerja. Semua pekerja yang sudah mendapatkan training boleh disertifikasi sebagai bukti bahwa pekerja tersebut sudah mendapatkan training yang dibutuhkan untuk melakukan pekerjaannya. Training penyegaran (refresh training) harus dilakukan minimal 1 kali dalam 3 tahun dan lebih sering jika diperlukan. Semua pekerja yang sudah mendapat training harus didokumentasikan termasuk tanggal training, identitas lengkap dan proses verifikasi untuk memastikan pekerja memahami materi training.

6. Contractor

Ada beberapa kategori kontraktor yang sering digunakan oleh perusahaan, misalnya pekerja kontrak yang mengoperasikan proses produksi atau pekerjaan rutin lainnya denga keahlian khusus, pekerja kontrak jangka pendek yang dibutuhkan saat melakukan turnaround maintenance, vendor yang melakukan renovasi, ekspansi, perawatan, instalasi, dsb. PSM memasukkan kontraktor kedalam provisi khusus untuk menekankan pentingnya bagi setiap orang untuk bekerja secara aman dan tidak membahayakan pekerja lain. Namun ini tidak berlaku bagi kontraktor yang tidak berkaitan secara langsung dengan keselamatan proses seperti janitor, office boy, laundry, dan pelayanan suplai.

Kewajiban dan tanggung jawab perusahaan terhadap kontraktor:

  • Ketika melakukan seleksi kontraktor, manajemen harus memperoleh dan mengevaluasi informasi tentang program keselamatan dan kinerja keselamatan dari perusahaan kontraktor tersebut.
  • Manajemen harus menginformasikan kepada para pekerja kontraktor mengenai sumber-sumber bahaya ditempat kerja seperti potensi kebakaran, ledakan, atau pelepasan gas beracun yang berhubungan dengan pekerjaan dari kontraktor tersebut.
  • Menjelaskan prosedur tanggap darurat.
  • Mengembang dan mengimplementasikan sistem kerja yang aman dengan mengontrol keberadaan, masuk dan keluar dari setiap pekerja kontrak.
  • Melakukan evaluasi kinerja kontraktor secara berkala untuk memastikan pencapaian sasaran atau target yang sudah ditetapkan dan menjaga agar para pekerja kontrak terhindar dari kecelakaan, cidera dan sakit diarea kerja.

Kewajiban dan tanggung jawab kontraktor:

  • Memastikan bahwa semua pekerja mereka sudah mendapatkan training yang diperlukan untuk melakukan pekerjaanya.
  • Memastikan bahwa pekerja mereka mendapat informasi yang jelas mengenai sumber-sumber bahaya ditempat kerja seperti potensi kebakaran, ledakan, atau pelepasan gas beracun yang berhubungan dengan pekerjaan mereka.
  • Mendokumentasikan pekerja-pekerja yang sudah mendapatkan training.
  • Memastikan setiap pekerja mengikuti prosedur keselamatan kerja dan prosedur kerja yang sudah ditetapkan.
  • Memberikan masukkan kepada perusahaan pemberi kerja jika ada bahaya-bahaya khusus yang dapat membahayakan pekerja mereka.

7. Pre-start up safety review

Melakukan pre-startup review pada semua peralatan yang baru di install atau dimodifikasi dan proses atau produk baru. Sebelum melakukan start up dari proses baru, produk baru, mesin baru atau modifikasi maka perlu dipastikan hal-hal berikut:

  • Konstruksi dan peralatan sesuai dengan spec disain yang ditetapkan.
  • Tersedianya prosedur keselamatan, pengoperasian, perawatan dan emergency.
  • Memastikan proses hazard analisis sudah dilakukan, dan rekomendasinya sudah diterapkan sebelum start up dan modifikasi fasilitas telah memenuhi persyaratan sistem manajemen perubahan.
  • Training bagi setiap pekerja yang terlibat dalam proses start up sudah dilakukan.

8. Mechanical Integrity

Perawatan dari mechanical integrity dari peralatan proses yang kritikal adalah sangat penting untuk memastikan peralatan didisain dan diinstal secara benar dan dioperasikan secara tepat. Persyaratan mechanical integrity minimal harus diaplikasikan untuk peralatan berikut:

  • Vesel bertekanan dan tanki penyimpanan
  • Sistem pemipaan termasuk komponen pemipaan seperti valve.
  • Sistem relief dan vent
  • Sistem emergency shutdown
  • Sistem kontrol termasuk peralatan monitoring dan sensor, alaram dan interlock.
  • Pompa

Manajemen harus membuat system perawatan untuk peralatan-peralatan yang kritikal, termasuk prosedur tertulis, pelatihan pekerja, inspeksi dan pengujian untuk memastikan semua peralatan berjalan baik. Inspeksi dan pengujian (testing) harus dilakukan pada peralatan proses sesuai dengan prosedur dan standar yang ada. Frekuensi inspeksi dan pengujian dilakukan sesuai dengan rekomendasi dari pembuat peralatan yang digunakan atau mengikuti good practice engineering. Setiap inspeksi dan pengujian harus didokumentasikan dengan baik. Setiap peralatan yang ditemukan adanya penyimpangan harus diperbaiki terlebih dahulu sebelum digunakan atau dilakukan tindakan-tindakan untuk memastikan keselamatan pengoperasian dan proses.

9. Hot Work Permit

Hot work permit harus dikeluarkan atau digunakan untuk bekerja dengan panas. Dokumen ijin kerja panas adalah untuk memastikan bahwa pencegahan dan perlindungan kebakaran sesuai dengan persyaratan OHSA 1910.25(a) sudah diimplementasikan sebelum memulai pekerjaan panas. Didalam injin kerja panas harus jelas siapa yang melakukan pekerjaan, kapan melakukan pekerjaan tersebut, dimana pekerjaan dilakukan dan jenis pekerjaan, dokumen ijin kerja panas ini harus disimpan sampai pekerjaan selesai.

10. Management of Change

Membuat prosedur yang mengatur perubahan atau modifikasi proses, teknologi, peralatan, bahan baku dan prosedur kerja. Prosedur manajemen perubahan harus memastikan hal-hal berikut dilakukan sebelum perubahan dilakukan, yaitu:

  • Dasar-dasar teknis untuk usulan perubahan
  • Dampak perubahan terhadap kesehatan dan keselamatan pekerja
  • Modifikasi untuk prosedur pengoperasian
  • Waktu yang diperlukan untuk melakukan perubahan
  • Persyaratan autorisasi untuk usulan perubahan

Setiap pekerja yang akan terlibat dalam proses perubahan harus diinformasikan dan diberi training sebelum perubahan dilakukan. Dan semua prosedur kerja yang terkait dengan perubahan tersebut harus direvisi dan diupdate.

11. Incident Investigation

Melakukan investigasi terhadap semua kecelakaan yang berpotensi atau dapat mengakibatkan kecelakaan besar di tempat kerja merupakan hal sangat kursial untuk memahami rangkaian kejadian dan penyebab terjadinya kecelakaan, sehinga tindakan perbaikan dan pencegahan dapat dilakukan. Investigasi terhadap kecelakaan harus dilakukan dalam waktu 48 jam dari waktu kejadian. Investigasi harus dilakukan oleh team dan paling tidak satu orang memiliki pengetahuan atau keahlian didalam proses tempat kejadian tersebut, termasuk pekerja kontrak yang terlibat dan orang-orang yang dianggap ahli didalam bidang tersebut dan investigasi kecelakaan. Laporan investigasi kecelakaan minimal harus meliputi hal-hal berikut:

  • Tanggal kejadian
  • Tanggal investigasi dimulai
  • Diskripsi kejadian
  • Faktor-faktor yang berkontribusi terhadap kejadian
  • Rekomendasi dari hasil investigasi

Manajemen harus melakukan tindak lanjut dari rekomendasi tersebut, membuat sistem yang diperlukan untuk melaksanakan dari semua rekomendasi dan menyimpan dokumen laporan investigasi tersebut selama 5 tahun.

12. Emergency Planning and Response

Perencanaan dan tanggap darurat adalah sangat penting dalam proses safety manajemen. Semua pekerja dan kontraktor harus diberi training atau dalam menghadapi keadaan darurat. Prosedur perencanaan dan tanggap darurat juga harus meliputi penanganan kebocoran bahan kimia dalam jumlah kecil.

13. Compliance Audits

Untuk memastikan bahwa sistem PSM yang sudah diterapkan berjalan efektif, maka perlu dilakukan tinjauan ulang oleh orang yang memiliki pengetahuan dan keahlian dibidang PSM untuk memastikan bahwa semua prosedur dan standar yang sudah ditetapkan dijalankan dan diikuti secara konsisten. Laporan audit harus menjelaskan temuan penyimpangan dan rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan. Perusahaan atau manajemen bertanggung jawab untuk melaksanakan semua hasil rekomendasi audit. Audit minimal dilakukan tiga tahun sekali dan laporan audit harus disimpan minimal selama 5 tahun.

14. Trade Secret

Menyediakan informasi kepada petugas yang bertanggung jawab atau diberi wewenang yang berkaitan dengan bahaya proses, kimia, procedur operasi dan lain-lain yang dibutuhkan termasuk informasi rahasia dagang jika diperlukan.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

OSHA Process Safety Management

,

by HSP,

Process Safety Management (PSM) adalah merupakan suatu regulasi yang di keluarkan oleh U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), tujuannya adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan atau kejadian seperti kasus Bhopal di India pada tahun 1984. OSHA mengusulkan suatu standar yang mengatur cara penanganan bahan-bahan kimia berbahaya dan membuat suatu program secara komprehensif dan terintegrasi ke dalam proses teknologi, prosedur dan manajemen praktis. Kemudian OSHA mengeluarkan suatu regulasi tentang penanganan, penggunaan dan proses bahan-bahan kimia yang sangat berbahaya (Title 29 of CFR Section 1910.119).

PSM ini awalnya dibuat untuk melindungi sejumlah industri yang ditandai dengan kode SIC, dimana prosesnya melibatkan lebih dari 5 ton bahan mudah terbakar dan 140 bahan beracun dan reaktif. Secara garis besar persyaratan yang dibuat oleh OSHA PSM adalah sebagai berikut:

  1. Melakukan analisa bahaya proses di tempat kerja untuk mengidentifikasi dan mengontrol bahaya dan meminimalkan konsekuensi dari kecelakan yang sangat parah atau fatal.
  2. Menyesuaikan kontrol rekayasa  terhadap fasilitas dan peralatan produksi, proses, dan bahanbakuuntuk mencegah kecelakaan yang fatal.
  3. Mengembangkan sistem manajemen kontrol untuk mengendalikan bahaya, melindungi lingkungan dan memberikan keselamatan dan kesehatan terhadap pekerja.
  4. Membuat administrasi kontrol untuk perubahan fasilitas, prosedur operasi, keselamatan kerja, training dan sebagainya untuk meningkatkan kesadaran pekerja terhadap keselamatan kerja.
  5. Melakukan audit berkala untuk mengukur efektifitas PSM standar.

Elemen-elemen yang terdapat dalam OSHA PSM adalah sebagai berikut:

1. Process Safety Information

Membuat prosedur informasi keselamatan mengenai identifikasi bahaya kimia dan proses di tempat kerja, peralatan yang digunakan dan teknologi proses yang digunakan.

2. Process Hazard Analysis

Melakukan kajian bahaya di tempat kerja, termasuk identifikasi potensi sumber kecelakaan dan kejadian kecelakaan yang pernah terjadi serta memperkirakan dampak terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja.

3.        Operating Procedures

Mengembangkan dan mengimplementasikan prosedur operasi untuk proses kimia, termasuk prosedur untuk masing-masing tahap operasi, batasan operasi dan pertimbangan keselamatan dan kesehatan.

4.        Employee Participation

Melakukan konsultasi atau diskusi dengan pekerja atau perwakilan pekerja dalam mengembangkan dan melakukan kajian bahaya di tempat kerja, perencanaan pencegahan kecelakaan dan memberikan akses terhadap standar yang dibutuhkan.

5.        Training

Semua pekerja baik lama atau baru harus di training mengenai prosedur operasi, prosedur keselamatan, prosedur emergensi dan seterusnya sesuai dengan kebutuhan di tempat kerja.

6.        Contractors

Memastikan kontraktor dan karyawan kontrak diberikan informasi dan training yang sesuai.

7.        Pre-Startup Safety Review

Melakukan pre-startup review pada semua peralatan yang baru di install atau dimodifikasi.

8.        Mechanical Integrity

Membuat system perawatan untuk peralatan-peralatan yang kritikal, termasuk prosedur tertulis, pelatihan pekerja, inspeksi dan pengujian untuk memastikan semua peralatan berjalan baik.

9.        Hot Work Permit

Hot work permit harus dikeluarkan atau digunakan untuk bekerja diarea panas.

10.   Management of Change

Membuat prosedur yang mengatur perubahan atau modifikasi proses, teknologi, peralatan, bahanbakudan prosedur kerja.

11.   Incident Investigation

Melakukan investigasi terhadap semua potensi kecelakaan yang berpotensi atau dapat mengakibatkan kecelakaan besar di tempat kerja.

12.   Emergency Planning and Response

Memberikan training atau pelatihan kepada pekerja dan kontraktor dalam menghadapi keadaan darurat.

13.   Compliance Audits

Melakukan review secara berkala terhadap kajian bahaya ditempat kerja dan sistem tanggap darurat.

14.   Trade Secret

Menyediakan informasi kepada petugas yang bertanggung jawab atau diberi wewenang yang berkaitan dengan bahaya proses, kimia, procedur operasi dan lain-lain yang dibutuhkan termasuk informasi rahasia dagang jika diperlukan.

PSM standar adalah merupakan suatu regulasi yang didasarkan pada kinerja dan pelaksanaannya sangatlah fleksibel, dapat disesuaikan atau dikembangkan sesuai dengan situasi masing-masing perusahaan. Hal ini telah menyebabkan terjadinya perbedaan interpretasi dari regulasi tersebut antara perusahaan-perusahaan dengan OSHA’s Compliance Safety and Health Officers (CSHOs), sehingga menimbulkan kesalah pahaman dalam pelaksanaannya. Untuk menanggulangi hal tersebut OSHA mengeluarkan pedoman pelaksanaan untuk PSM standar. Pedoman yang pertama dikeluarkan tahun 1992 yaitu CPL 2-2.45A. Pedoman ini memasukkan informasi mengenai:

–         Pendekatan OSHA dalam melakukan inspeksi pelaksanaan

–         Kriteria untuk menyeleksi fasilitas untuk diinspeksi

–         Pedoman audit PSM termasuk audit checklist.

–         Klarifikasi dan interpretasi dari PSM standar.

–         Daftar acuan untuk kesesuaian pelaksanaan dengan PSM standar.

–         Pedoman untuk persiapan inspeksi.

Pada tahun 1994, OSHA kembali mengeluarkan pedoman untuk melengkapi pedoman sebelumnya, yaitu CPL 2-2.45A CH-1. Dalam pedoman ini ditambahkan klarifikasi teknis mengenai jadual inspeksi, update pedoman dan pertanyaan mengenai keselamatan kontraktor dan yang lebih penting adalah klarifikasi dan interpretasi mengenai standar tersebut.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

 

The U.S. OSHA Process Safety Management Standard

, , , , , ,

By HSP (Ref: Chemical Process Safety, Roy E Sander)

The OSHA Process Safety Management (PSM) standard should be reviewed to properly develop an MOC procedure. The PSM section addressing “Management of Change” is found in paragraph (l ) of OSHA 1910.119  and states:

    1. The employer shall establish and implement written procedures to manage changes [except for “replacements in kind”] to process chemicals, technology, equipment and procedures; and changes to facilities that affect a covered process.
    2. The procedures shall assure that the following considerations are addressed prior to any change.(i) The technical basis for the proposed change; (ii) Impact of change on safety and health; (iii) Modifications to operating procedures; (iv) Necessary time period for the change; and, (v) Authorization requirements for the proposed change.
    3. Employees involved in operating a process and maintenance and contract employees whose job tasks will be affected by a change in the process shall be informed of, and trained in, the change prior to startup of the process or affected part of the process.
    4. If a change covered by this paragraph results in a change to the process safety information required by paragraph (d) of the section shall be updated accordingly.
    5. If a change covered by this paragraph results in a change to the operating procedures or practices required by paragraph (f ) of this section, such procedures or practices shall be updated accordingly.

The standard also defines “replacement in kind” as a replacement that satisfies the design specification. Appendix C to OSHA 1910.119 is entitled “Compliance Guidelines and Recommendations for Process Safety Management (Nonmandatory).” It serves as a nonmandatory guideline to assist with complying to the standard.

“Managing Change.” To properly manage change to process chemicals, technology, equipment and facilities, one must define what is meant by change. In this process safety management standard, change includes all modifications to equipment, procedures, raw materials and processing conditions other than “replacement in kind.” These changes need to be properly managed by identifying and reviewing them prior to implementation of the change. For example, the operating procedures contain the operating parameters (pressure limits, temperature ranges, flow rates, etc.) and the importance of operating within these limits. While the operator must have the flexibility to maintain safe operation within the established parameters, any operation outside of these parameters requires review and approval by a written management of change procedure.

Management of change covers such as [sic] changes in process technology and changes to equipment and instrumentation. Changes in process technology can result from changes in production rates, raw materials, experimentation, equipment unavailability, new equipment, new product development, change in catalyst and changes in operating conditions to improve yield or quality. Equipment changes include among others change in materials of construction, equipment specifications, piping pre-arrangements, experimental equipment, computer program revisions and changes in alarms and interlocks. Employers need to establish means and methods to detect both technical changes and mechanical changes.

Temporary changes have caused a number of catastrophes over the years, and employers need to establish ways to detect temporary changes as well as those that are permanent. It is important that a time limit for temporary changes be established and monitored since, without control these changes may tend to become permanent. Temporary changes are subject to the management of change provisions. In addition, the management of change procedures are used to insure that the equipment and procedures are returned to their original or designed conditions at the end of the temporary change. Proper documentation and review of these changes is invaluable in assuring that the safety and health considerations are being incorporated into the operating procedures and the process. Employers may wish to develop a form or clearance sheet to facilitate the processing of changes through the management of change procedures. A typical change form may include a description and the purpose of the change, the technical basis for the change, safety and health considerations, documentation of changes for the operating procedures, maintenance procedures, inspection and testing, P&IDs, electrical classification, training and communications, pre-startup inspection, duration if a temporary change, approvals and authorization.

Where the impact of change is minor and well understood, a check list reviewed by an authorized person with proper communication to others who are affected may be sufficient. However, for a more complex or significant design change, a hazard evaluation procedure with approvals by operations, maintenance, and safety departments may be appropriate. Changes in documents such as P&IDs, raw materials, operating procedures, mechanical integrity programs, electrical classifications, etc. need to be noted so that these revisions can be made permanent when the drawings and procedure manuals are updated.

Copies of process changes need to be kept in an accessible location to ensure that design changes are available to operating personnel as well as to PHA team members when a PHA is being done or one is being updated.

The AIChE’s Center for Chemical Process Safety developed a “how to” type of book that addresses most of the concerns of OSHA’s proposed Process Safety Management standard and all of the concerns of Management of Change. This book is useful to the front-line supervisor, the second-level supervisor, superintendent, and the manager of a facility that manufactures, handles, or stores hazardous chemicals. It is for the “on-site” organization that is developing the specific procedures of a Management of Change (MOC) program.

Plant Guidelines for Technical Management of Chemical Process Safety (1992) provides contributions from many participating chemical manufacturers. There are numerous checklists, decision trees, proposed forms, apparently provided by various chemical plants who had an established MOC program. The Chemical Manufacturers Association (CMA) contracted with JBF Associates, Inc., to develop A Manager’s Guide to Implementing and Improving Management of Change Systems. This 100-page booklet, published in 1993, was not intended to be a cookbook, but rather a general guide to define the important features of MOC systems.