Industrial Hygine

December 20 2012

Fume, Dust, Vapour and Gases From Welding Process

Fume, dust, vapour and gases can all be inhaled. The harm that they can cause depends on:

their chemical nature
their particle size (in the case of dusts and fume)
their solubility
the quantity absorbed
the duration and frequency of exposure
the occupational environment
the susceptibility of the individual.

Particle Size and Behaviour

Dusts and fume are suspensions of finely divided solid particles in the air. Their diameter determines how long they remain in the air and how far down the respiratory pathway they can reach. Particles above 100mm diameter fall very quickly and remain near the point of emission. They are unlikely to be inhaled. Particles in the range 30 to 100mm also fall out quickly but can be carried further by air currents. At the smaller diameter end of the range particles can be inhaled, but will be trapped by the filtering mechanism in the nose. They are unlikely to be absorbed unless they are soluble in water.

In the range 5 to 30mm, particles remain airborne for some time. On inhalation they will reach the bronchial part of the respiratory system. From there they will be cleared by the ciliary mechanism.

Areas of the respiratory tract reached by particles.

Particles below 5mm will be carried into the air sacs in the alveolar region. They are removed only slowly from this region. However, particles that are less than 1mm in diameter will frequently remain suspended in the air and be expelled with the exhaled air.

Humans are particularly at risk from the inhalation of substances, first because they cannot stop breathing and second because the quantity of air breathed in a day is very large. Thus even small concentrations of a substance in the atmosphere have the potential to affect the health of the individual. Gases and vapours are inhaled deep into the alveolar region. Their effect depends primarily on their chemical nature.

The welder may be exposed to a wide variety of dusts, fume and gases. Some welding and cutting operations generate large quantities of fume. The size range of the particulates produced spans all those referred to above and can be compared to other airborne particulates.

Sizes of particles.

In the welding environment, sources of substances that can be a respirable hazard include:

Welding
- the parent metal,
- the filler and its flux,
- shielding gases,
- the action of the heat source on the environment,
- surface contaminants;

Grinding dusts;

The welding environment itself, which may be deficient in oxygen, or contain asbestos, chemical hazards, oils, etc.

Health Effects of Inhaled Substances

The manufacturers of welding consumables and the suppliers of gases are required to supply data sheets, giving details of the harmful effects, if any, that the products present. They also generally supply typical figures representing the approximate composition of the fume when used under typical conditions. It should be borne in mind that the data sheet for a substance or preparation may not foresee all the conditions in the workplace – it may not, for example, give the breakdown products that are likely to arise close to an arc. Even a totally innocuous substance, if inhaled in sufficient quantity, can interfere with the efficiency of the lungs. Many of the substances that are inhaled in a welding environment are irritants, that is, they produce local swelling and reddening of the surface of the part of the body exposed.

Some substances are toxic when inhaled, producing immediate or chronic effects. They may be absorbed into the blood stream and carried around the body to a target organ such as the liver or the kidneys. Chronic effects, for a few substances, can include cancer.

A few substances can produce sensitisation by inhalation or by skin contact. Substances that cause sensitisation by inhalation give rise to an allergic form of asthma.63,64 Cases of asthma associated with isocyanates, or with solder fluxes containing colophony, are relatively common. Cases of asthma associated with welding stainless steel are also reported. Skin contact with such substances can give rise to allergic dermatitis.

A number of metals give rise to an illness known as metal fume fever. This manifests itself as a flu-like illness which comes on some hours after exposure, with a fever, aches and pains. Sufferers usually make a full recovery if the cause was a metal such as zinc, but the outlook can be more serious if the cause was exposure to a toxic metal such as cadmium. In case of doubt, medical attention should be sought promptly.

Reference: Health and Safety in Welding and Allied Processes by Jane Blunt and Nigel C Balchin

November 26 2011

Toksikologi Bahan Kimia

admin Industrial Hygine, Product Safety Beracun, toksik, toksikologi

Toksikologi Bahan Kimia

By HSP,

Kita pasti sudah sering mendengar kata toksik atau dalam bahasa yang umum adalah beracun, sementara toksikologi adalah studi mengenai efek yang tidak diinginkan dari zat-zat kimia terhadap organisme hidup. Klasifikasi bahan toksik dapat dilakukan dengan berbagai cara tergantung dari minat dan tujuan pengelompokkannya. Sebagai contoh pengklasifikasian dapat dilakukan berdasarkan:

Organ targetnya : Hati, Ginjal, Sistem hermatopotik, dll.
Penggunaanya: Pestisida, Pelarut, Aditif, dll.
Sumbernya: Toksik tumbuhan dan binatang.
Efeknya: Kanker, Mutasi, Kerusakkan hati, dll.
Fisiknya: Gas, Debu, Cair, Aerosol.
Sifatnya: Mudah meledak, Korosif, Iritasi, dll
Kandungan kimianya: Amina aromatik, Hydrokarbon, Halogen, dll.

Efek toksik dalam sistem biologis tidak akan terjadi jika bahan kimia tersebut tidak mencapai tempat yang sesuai didalam tubuh pada konsentrasi dan lama waktu yang cukup untuk menghasilkan manifestasi toksik. Terjadi tidaknya respons toksik tergantung pada sifat kimia dan fisik dari bahan tersebut, situasi paparan, dan kerentanan sistem biologis dari subjek. Oleh karena itu untuk mengetahui karakteristik lengkap tentang bahaya potensial dan toksisitas dari suatu bahan kimia tertentu, maka perlu diketahui tidak hanya efek-efek dan dosis yang diperlukan untuk mengahsilkan efek tersebut, tetapi juga informasi mengenai sifat bahan kimianya sendiri, pemaparannya, dan subjeknya. Faktor utama yang mempengaruhi toksisitas yang berhubungan dengan situasi pemaparan terhadap bahan kimia tertentu adalah jalur masuk (route of entry) kedalam tubuh, jangka waktu dan frekuensi pemaparan.

Ada 3 jalur utama bahan toksik masuk kedalam tubuh manusia yaitu melalui saluran pencernaan atau makanan (gastro intestinal), jalur pernapasan (inhalasi) dan melalui kulit (topikal). Bahan toksik masuk kedalam saluran pencernaan umunya melalui makanan atau minuman dan kemudian diserap didalam lambung. Bahan toksik yang masuk melalui saluran pernapasan menuju paru-paru akan diserap oleh alveoli paru-paru. Pada umumnya kulit lebih impermeabel dan karenanya merupakan barier (penghalang) yang baik bagi bahan toksik masuk kedalam tubuh. Namun beberapa bahan kimia dapat diserap oleh kulit dalam jumlah yang cukup banyak sehingga menimbulkan efek sistemik. Suatu zat kimia dapat diserap lewat folikel rambut atau lewat sel-sel kelenjar keringat. Setelah bahan toksik tersebut diserap dan masuk kedalam darah, kemudian didistribusikan keseluruh tubuh dengan cepat. Namun demikian sebagian bahan toksik dapat dikeluarkan oleh mekanisme tubuh secara alami melalui urine, empedu dan paru-paru. Dan sebagian lagi bisa mengalam biotransformasi dan bioaktivasi. Yang lebih berbahaya adalah jika terjadi proses bioaktivasi dimana bahan toksik diubah menjadi bahan yang lebih toksik oleh metabolisme tubuh.

Karakteristik pemaparan dan spectrum efek secara bersamaan membentuk hubungan korelasi yang dikenal sebagai hubungan dosis-respons. Respons timbul karena adanya bahan kimia yang diberikan dan respons berhubungan dengan dosis. Dalam penggunaan dosis-respon harus ada metode kuantitatif untuk mengukur secara tepat toksisitas dari suatu bahan kimia. Dosis-respons dinyatakan dengan suatu indek Lethal Dosis (LD50) dan Lethal Concentration (LC50). LD50 adalah dosis tunggal dari suatu zat yang secara statistik diharapkan dapat menyebabkan kematian sebanyak 50% dari binatang percobaan selama 14 hari paparan. Sebagai contoh LD50 dari Acrylamid adalah 124 ppm, artinya pada konsentrasi 124 ppm 50% dari binatang percobaan mati selama masa percobaan 14 hari. Secara lebih spesifik OSHA mendefiniskan LD50 dan LC50 sebagai berikut:

LD50 means lethal dose expressed in mg/kg body mass, which is likely to cause death within 14 days for 50% of the tested animals,administrated by mouth or bare skin.
LC50 means the lethal concentration expressed in mg/L or mL/m3, which is likely to cause death within 14 days for 50% of the tested animals, administrated by inhalation of dusts or mists or vapour.

Efek dari keracunan bisa bersifat akut dan kronik. Efek akut adalah efek yang segera muncul pada saat terpapar atau terkena bahan toksit, dan akan hilang setelah paparan bahan kimia beracun tersebut dihilangkan. Contoh bahan kimia yang dapat menimbulkan efek akut adalah Ammonia, apabila terhirup uap ammonia maka sekita kita akan merasa mual dan pusing, akan tetapi pada konsentrasi tinggi dapat merusak paru-paru. Bahan kimia yang bersifat kronik misalnya adalah asbestos, paparan terhadap debu asbes tidak segera menyebabkan kerusakan pada paru-paru, akan tetapi apabila terpapar dalam jangka waktu yang lama dapat menyebabkan kanker paru-paru. Karbon monoksida (CO) dapat mengakibatkan efek akut dan kronis, apabila terhirup gas CO maka kepala akan pusing dan terasa mual, namun dalam jangka panjang dapat menyebabkan kerusakkan pada paru-paru. Efek toksik juga bisa bersifat reversible atau ireversibel. Efek reversible artinya efek yang dapat hilang dengan sendirinya. Efek irreversible adalah efek yang akan menetap atau bertambah. Efek irreversible diantaranya adalah karsinoma, mutasi, kerusakan syaraf dan sirosis hati. Efek reversible terjadi apabila terpapar dengan konsentrasi yang rendah atau jangka waktu tidak lama, efek ireversibel bisa terjadi apabila terpapar dengan konsentrasi yang tinggi dan waktu yang lama.

Untuk menghindari agar tidak keracunan adalah dengan tidak menggunakan bahan beracun atau tidak kontak dengan bahan beracun. Namun dalam dunia industri tentu saja hal itu sulit dilakukan, karena kita memerlukan bahan-bahan kimia didalam proses produksi sehari-hari, artinya hampir setiap hari kita bergelut dengan bahan kimia yang sebagian besar beracun. Dalam situasi seperti ini, dimana kita tidak bisa menghindari menggunakan bahan-bahan kimia beracun, maka yang harus kita lakukan adalah:

Mengenal bahan kimia yang kita gunakan dengan baik. Kenalilah sifat-sifat kimia terutama sifat toksik dari bahan yang kita gunakan sehingga kita tahu efek yang dapat ditimbulkannya.
Mengetahui cara penanganan dan penggunaanya secara baik untuk menghindari paparan yang tidak perlu.
Usahakan seminimal mungkin untuk kontak atau terpapar terhadap bahan kimia beracun tersebut. Hati-hati jika pada bahan kimia cair yang mudah menguap, jangan berasumsi bahwa semua cairan tidak mengguap, salah satu indikator bahwa bahan kimia cair menguap adalah adanya bau yang ditimbulkan, namun tidak semua uap kimia berbau.
Gunakan alat pelindung diri (APD) yang tepat dalam menangani bahan kimia beracun. Jika bekerja dengan bahan kimia cair maka gunakan safety glove yang sesuai dan safety glases jika diperlukan. Jika bekerja dengan bahan kimia berupa gas atau uap maka gunakan respirator yang dapat melindungi dari uap atau gas kimia.
Kenali cara penanganan jika terjadi tumpahan atau kebocoran bahan kimia beracun tersebut.
Pelajari tindakan pertolongan pertama (first aids) jika terjadi kecelakaan keracunan pada saat bekerja.
Konsultasikan kesehatan anda dengan Dokter jika ada gejala-gejala keracunan yang anda rasakan.

Anda bisa mendapatkan semua informasi tersebut didalam Material Safety Data Sheet (MSDS) dari bahan kimia yang anda gunakan. Oleh sebab itu pastikan bahwa semua bahan kimia yang anda gunakan memiliki MSDS dan dikomunikasikan kepada semua pekerja yang menggunakan bahan kimia tersebut.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP Team

October 16 2011

Elemen Penting Dalam Industrial Hygiene

admin Industrial Hygine Alat Pelindung Diri, APD, bahaya, Kecelakaan, Kesehatan, MSDS

By HSP,

Industrial hygiene secara umum di definisikan sebagai usaha mengenali, mengevaluasi, mengontrol sumber bahaya terhadap kesehatan. Tahapan pertama dari proses atau usaha untuk menerapkan industrial hygiene adalah mengidentifikasi dan mengenali potensi sumber bahaya kesehatan ditempat kerja. Untuk melakukan hal tersebut diperlukan pengetahuan yang tentang proses dan bahan yang digunakan ditempat kerja. Tanpa pengetahuan yang baik tentang proses dan bahan maka akan sangat sulit untuk melakukan proses identifikasi potensi sumber bahaya ditempat kerja. Adatujuh (7) elemen penting yang harus diketahui dalam mengenali bahaya kesehatan, yaitu:

Bahan baku/Intermediate/Finish Goods
Proses
Pola paparan
Kontrol
Bukti paparan
Sumber Informasi
Catatan / Record

Berikut akan dibahas secara ringkas masing-masing elemen tersebut diatas.

1. Bahan baku/Intermediate/Finish Goods

Bahan baku/Intermediate/Finish Goods merupakan salah satu sumber dari bahaya kesehatan ditempat kerja. Semua bahan baku/Intermediate/Finish Goods yang digunakan harus diketahui dan dikontrol secara baik. Sebelum bahan baku digunakan maka harus diidentifikasi potensi bahaya yang dapat terjadi pada saat penyimpanan, transportasi dan proses produksi. Informasi tentang sifat-sifat fisik, kimia dan kesehatan dari bahan baku dapat diperoleh dari material safety data sheet (MSDS) dan technical information sheet dari bahan baku tersebut. Informasi tersebut juga bisa diperoleh dari berbagai literatur seperti chemical handbook, NIOSH pocket Guide, CRH Workshet, dsb. Jika diperlukan dapat dilakukan pengujian didalam laboratorium untuk memastikan spesifikasi dari bahan baku yang digunakan (incoming raw material check). Semua dokumen dan hasil analisa dari bahan baku yang digunakan harus disimpan secara baik dan mudah diakses oleh pekerja yang berkepentingan.

Material lain yang juga terdapat diarea kerja dan berpotensi menjadi sumber bahaya adalah product intermediate (produk antara). Produk antara adalah produk yang masih memerlukan proses lanjut untuk menghasilkan produk akhir (finished goods). Umumnya produk antara hanya disimpan dalam jangka waktu pendek menunggu proses selanjutnya. Meskipun hanya disimpan sementara namun bisa jadi produk antara memiliki bahaya yang berbeda dengan bahan baku dan produk akhir. Properties dari produk antara sangat tergantung dari proses yang dilakukan, apakah dilakukan proses reaksi kimia atau hanya pencampuran tanpa adanya reaksi kimia. Maka perlu dilakukan kajian dan analisis dari semua produk antara yang diperoleh selama proses produksi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan untuk antara adalah:

Metode penyimpanan
Metode transfer dan penanganan
Lama penyimpanan
Penandaan (label)

Material akhir dari proses produksi adalah produk akhir (finished goods). Semua manufaktur berkewajiban melakukan kajian terhadap potensi bahaya kesehatan dari produk yang dibuatnya. Jika diperlukan harus dilakukan uji toxicology oleh laboratorium yang berwenang. Produk akhir yang diperuntukan untuk consumer market pada umumnya memiliki risiko bahaya kesehatan yang rendah, namun demikian tetap perlu dilakukan kajian dampak kesehatan untuk melindungi konsumen. Semua informasi bahaya kesehatan dari produk akhir harus dicantumkan didalam MSDS atau label packaging dari produk tersebut.

2. Proses

Metode atau bentuk proses produksi yang dilakukan dapat menimbulkan potensi bahaya kesehatan. Selama proses produksi, bahan baku akan mengalami perubahan fisik atau perubahan kimia atau kedua-duanya, hal ini sangat tergantung dari jenis proses yang dilakukan. Proses produksi dapat mempertinggi potensi bahaya kesehatan dari bahan baku yang digunakan karena adanya proses pengadukan, pencampuran, grinding, pelarutan, pemanasan, tekanan, pendinginan, reaksi kimia, dan sebagainya. Selama proses produksi bisa terjadi pelepasan uap atau gas-gas tertentu yang merupakan efek samping dari proses yang dilakukan. Informasi mengenai proses yang dilakukan adalah sangat penting untuk mengetahui potensi bahaya kesehatan yang dapat terjadi selama proses. Informasi dapat diperoleh dari laboratorioum R&D pada saat pengembangan produk atau bagian produksi pada saat scale up. Setiap tahapan proses produksi harus ditinjau dan dikaji untuk melihat potensi bahaya kesehatan dan diusulkan metode pengendaliannya untuk meminimalkan dampak kesehatan bagi pekerja.

3. Pola Paparan

Setelah kita mengetahui sumber-sumber bahaya kesehatan dari material dan proses, maka selanjutnya dilakukan kajian bentuk pola paparan dari sumber bahaya tersebut. Pola paparan umumnya tergantung dari bentuk penanganan dan proses yang dilakukan. Jika bahan baku cair dipindahkan dengan cara manual atau dituang, maka pola paparan bahaya kesehatan dapat melalui uap atau gas yang dilepaskan keudara dan terhisap oleh pekerja, bisa juga terkena kulit karena tumpah dsb. Untuk proses produksi dengan sistem tertutup (closed system), paparan bahan kimia terhadap pekerja sangatlah sedikit atau bisa tidak ada sama sekali. Namun proses dengan sistem terbuka memiliki potensi paparan yang jauh lebih tinggi. Paparan dari bahan baku seringkali terjadi pada pekerja bagian gudang, terutama saat melakukan penimbangan dan pemindahan bahan baku. Untuk sistem batch proses, paparan bahan kimia terhadap pekerja produksi seringkali terjadi pada saat memasukkan bahan baku kedalam vessel atau reaktor. Contoh paparan proses lain adalah paparan terhadap kebisingan, panas, dingin dan debu. Penentuan pola paparan sangat penting untuk menentukan sistem proteksi terhadap pekerja, misalnya dalam penyediaan APD. Jika paparan yang terjadi membahayakan sistem pernapasan, maka pekerja harus dilengkapi respirator, namun jika paparan mengancam mata karena percikan maka pekerja harus dilengkapi safety glasess, dst. Dalam menentukan pola paparan juga perlu diketahui berapa lama potensi terpapar dari setiap paparan yang ada, dan berapa batas paparan yang diijinkan (NAB) dari setiap material atau proses.

4. Kontrol

Setelah mengetahui pola paparan yang mungkin terjadi dari bahan yang digunakan dan proses yang dilakukan, maka dapat dikembangkan metode kontrol terhadap paparan tersebut. Metode kontrol yang diterapkan disesuaikan dengan pola paparan yang terjadi. Ada beberap metode kontrol yang sudah popular dan banyak digunakan, metoda ini dapat diterapkan satu atau lebih secara bersamaan tergantung dari beratnya paparan dan tingginya risiko yang ada. Metoda yang dapat dilakukan dalam mengendalikan paparan bahaya di tempat kerja untuk menurunkan dampak kesehatan, yaitu:

Engineering control, yaitu dengan menambahkan berbagai peralatan dan mesin yang dapat mengurangi bahaya dari sumbernya. Contohnya adalah penggunaan exhaust dan system ventilasi untuk meminimalisir bahaya debu atau gas. Akan tetapi pengendalian dengan system engineering control membutuhkan dana yang besar.
Administrative control, yaitu dengan membuat berbagai prosedur kerja termasuk kebijakan manajemen dalam implementasi K3. Tujuannya adalah agar pekerja bekerja sesuai dengan instruksi yang sudah ditetapkan sehinggan kecelakaan atau kesalahan kerja dapat dihindari. Termasuk didalam adminstarsi control yaitu dengan menyediakan alat pelindung diri (APD) bagi setiap pekerja yang terpajan dengan bahaya di tempat kerja.
Metoda lain yang dapat digunakan untuk pengendalian bahaya adalah Inherently Safer Alternative Method, dimana metoda ini memiliki empat strategi pengendalian bahaya, yaitu:
1. Minimize; yaitu dengan cara meminimalkan tingkat bahaya dari sumbernya dengan cara mengurangi jumlah pemakaian atau volume penyimpanan dan proses.
2. Substitue; yaitu dengan cara mengganti bahan yang berbahaya dengan yang kurang berbahaya. Contohnya hádala menggunakan metoda water base sebagai pengganti solven base. Water base lebih aman dan ramah lingkungan dibandingkan solven base.
3. Moderate; Mengurangi bahaya dengan cara menurunkan konsentrasi bahan kimia yang digunakan. Contohnya adalah menggunakan bahan kimia dengan konsentrasi yang lebih rendah sehingga tingkat bahaya pajanannya menjadi lebih rendah.
4. Simplify; Mengurangi bahaya dengan cara membuat prosesnya menjadi lebih sederhana sehingga lebih mudah di control.

Semua metoda pengendalian tersebut dapat dilakukan secara bersamaan, karena tidak ada satu metodapun yang betul-betul bisa menurunkan bahaya dan resiko sampai pada posisi nol, artinya para pekerja masih besar kemungkinanya terpajan terhadap bahaya ditempat kerja. Untuk itu sebagai pertahanan dan perlindungan terakhir bagi pekerja adalah dengan menggunakan APD.

5. Bukti Paparan

Bukti paparan diperlukan untuk lebih meyakinkan dan akurat dalam menentukan sistem kontrol terhadap paparan. Bukti paparan dapat diperoleh dengan melakukan pengukuran terhadap paparan yang ada. Misalnya untuk paparan dari debu dapat diukur dengan menggunakan particle counter, paparan uap atau gas dapat diukur dengan menggunakan organic vapour monitoring (OVM) dan kebisingan diukur dengan sound level monitoring.

6. Sumber Informasi

Sumber informasi atau acuan yang digunakan sebagai standar dalam menentukan batas paparan juga harus ditentukan, apakah akan menggunakan standar internasional atau standar lokal. Standar internasional yang banyak digunakan adalah OSHA, NIOSH dan ACGIH. Standar lokal bisa mengacu pada peraturan menteri atau SNI.

7. Catatan atau Record

Semua proses identifikasi, kontrol, dan pengukuran harus dicatat atau didokumentasikan untuk kepentingan analisis dan pengembangan sistem kedepan. Hal ini juga diperlukan untuk proses compliance jika ingin menerapkan sistem manajemen keselamatan.

Tabel dibawah menunjukkan alur proses (1—->6) bahan baku dan sistem pengendalian bahan kimia pada industri kimia.

Penerimaan Bahan Kimia (BK) dari Pemasok

Penyimpanan di Gudang

BOM dari Produksi

Penerimaan dan Penanganan Bahan Baku di Produksi

Penanganan Produk Antara

Pengiriman dan Penyimpanan Produk Akhir di Gudang

1) Dokumen:–Surat Pengriman (DO); jenis bahan kimia, kuantitas BK, tanggal permintaan dan pengiriman, dst.

–Certifiacte of Analisys (CoA)

-Lembar Data

Keselamatan Bahan (LDKB/MSDS)

2) Pengecekan Fisik BK:

-Kondisi kemasan

-Jumlah kemasan/unit disesuaikan dengan DO.

-Kelengkapan label kemasan dan dicocokan dengan dokumen.

-Label bahaya (hazards sysmbol) dicocokan dengan LDKB.

3) Unloading BK:

Dilakukan sesuai SOP.

4) Pengambilan Sample:

Dilakukan sesuai SOP

Penyimpanan BK digudang penyimpanan harus memperhatikan hal-hal berikut:1) Kondisi penyimpanan disesuaikan dengan instruksi yang terdapat didalam LDKB/MSDS. Terutama temperatur dan kelembaban (humidity) ruang penyimpanan.

2) Penempatan dan pengelompokan bahan kimia sebaiknya berdasarkan jenis BK, fasa (padat, cair, gas) dan bahayanya.

3) Penempatan BK berdasarkan FIFO (First In – First Out)

4) Sistem pelambelan tempat penyimpanan harus sesuai dengan sistem penelusuran (tracking system)

5) Penempatan dan penyusunan atau tumpukan harus sesuai dengan standar baku.

6) Jika dilakukan pelabelan ulang, harus dipastikan label yang baru sesuai dengan standar baku dan dilengkapi simbol bahaya.

1) Kelengkapan dokumen BOM:-Nama produk yang akan diproduksi.

-Tanggal dikeluarkan BOM.

-Nama yang mengeluarkan dan menyetujui (PIC).

-Jenis BK yang diminta.

-Jumlah BK yang diminta.

Semua item diatas dicocokan dengan SOP.

2) Penyiapan BK sesuai BOM.

-Melakukan pengecekan ketersediaan BK.

-Memastikan bahwa sistem FIFO berjalan.

-Memasukkan data kedalam sistem stok penyimpanan.

3) Pengambilan dan Penimbangan BK:

-Pengambilan BK harus sesuai prosedur kerja standar (SOP).

-Penimbangan BK harus sesuai prosedur kerja standar (SOP).

-Pekerja harus menggunakan alat pelindung diri yang sesuai (APD).

4) Pengemasan dan pengiriman BK ke produksi:

-BK yang akan dikirrim ke produksi harus dikemas dengan baik sesuai standar baku.

-Kemasan harus diberi label sesuai dengan data BOM.

-Kemasan harus dilengkapi simbol bahaya.

-Sisa BK harus dikemas dengan baik dengan label orisinil.

-Sisa BK harus disimpan kembali ditempat penyimpanan awal secara baik.

-Jika dieperlukan BK reaktif dikirim secara terpisah dengan BK lain

1) Kelengkapan dokumen pengiriman BK:-Nama produk yang akan diproduksi.

-Tanggal dikeluarkan BOM.

-Nama yang mengeluarkan dan menyetujui (PIC).

-Jenis BK yang diminta.

-Jumlah BK yang diminta.

Semua item diatas dicocokan dengan SOP.

2) Pengecekan BK sesuai BOM:

-Kesesuaian BK baik jenis dan jumlah BK dengan BOM.

-Kondisi fisik kemasan BK.

-Kelengkapan label kemasan dan simbol bahaya.

3) Penempatan BK di produksi:

-BK ditempatkan secara baik diarea yang sudah ditentukan.

-Kelompok bahan baku sesuai dengan BOM harus diberi tanda atau label untuk mencegah tertukar dengan kelompok bahan baku BOM lain.

1) Produk antara harus diberi label sesuai dengan nama atau kode produksi, tanggal produksi, kode penyimpanan produk antara dan simbol bahaya.2) Penyimpanan produk antara sebaiknya dipisahkan dengan produk akhir atau bahan baku.

3) Batas waktu penyimpanan produk antara.

Umumnya produk akhir industri kimia hilir seperti cat, kosmetik dan herbisida mimiliki tingkat bahaya yangn jauh lebih rendah dibandingkan dengan bahan kimia atau bahan bakunya. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengiriman dan penyimpanan produk akhir adalah sebagai berikut:1) Produk akhir harus dikemas secara baik sesuai dengan standar kemasan yang dibutuhkan.

2) Label kemasan harus memenuhi standar baku kemasan.

3) Area penyimpanan harus baik dan bersih untuk menghindari kerusakan dan kontaminasi produk.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

October 7 2011

Heat Stress

admin Industrial Hygine ACGIH, Heat stress, lingkungan panas, SNI, WBGT

By HSP,

Author: Ismail.A

Yang dimaksud dengan heat stress disini adalah reaksi fisik dan fisiologis pekerja terhadap suhu yang berada diluar kenyamanan bekerja. Paparan panas terhadap tubuh dapat berasal dari lingkungan kerja (panas eksternal), panas yang berasal dari aktivitas kerja (panas internal) dan panas karena memakai pakain yang terlalu tebal. Heat stress terjadi apabila tubuh sudah tidak mampu menseimbangkan suhu tubuh normal karena besarnya beban panas dari luar. Jika tubuh terpapar panas, maka sistem yang ada didalam tubuh akan menpertahankan suhu tubuh internal agar tetap pada suhu normal (36-38 C) dengan cara mengalirkan darah lebih banyak kekulit dan mengeluarkan cairan atau keringat. Pada saat demikian jantung bekerja keras memompa darah ke kulit untuk mendinginkan tubuh, sehingga darah lebih banyak bersirkulasi di daerah kulit luar. Ketika suhu lingkungan mendekati suhu tubuh normal, maka pendinginan makin sulit dilakukan oleh sistem tubuh. Jika suhu luar sudah berada diatas suhu tubuh maka sirkulasi darah dan keringat yang keluar tidak mampu menurunkan suhu tubuh kesuhu normal. Dalam kondisi seperti ini, jantung terus memompa darah kepermukaan tubuh, kelenjar keringat terus mengeluarkan cairan yang mengandung elektrolit ke permukaan kulit dan penguapan keringat menjadi cara yang efektif untuk mempertahankan suhu tubuh agar tetap konstan. Namun jika kelembaban udara cukup tinggi, maka keringat tidak dapat menguap dan suhu tubuh tidak dapat dipertahankan, dalam kondisi ini tubuh mulai terganggu. Kondisi ini mempengaruhi kemampuan individu untuk bekerja dilingkungan panas. Dengan banyaknya darah mengalir kekulit luar, maka pasokan darah ke otak, otot-otot aktif dan organ internal lainnya menjadi berkurang sehingga kelelahan dan penurunan kekuatan tubuh mulai lebih cepat terjadi. Konsentrasi bekerja juga mulai terganggu.

Bekerja di area panas dapat meningkatkan potensi terjadinya kecelakaan, misalnya karena telapak tangan licin akibat berkeringat, pusing, fogging dari kaca mata safety dan luka bakar jika tersentuh benda panas. Selain dari bahaya ini jelas, frekuensi kecelakaan, secara umum tampaknya lebih tinggi di lingkungan yang panas daripada di kondisi lingkungan yang lebih moderat. Salah satu alasannya adalah bahwa bekerja di lingkungan yang panas menurunkan kewaspadaan mental dan kinerja fisik individu. Peningkatan suhu tubuh dan ketidaknyamanan fisik dapat meningkatkan emosi, kemarahan, dan kondisi emosional lainnya yang kadang-kadang menyebabkan pekerja mengabaikan prosedur keselamatan atau kurang hati-hati terhadap bahaya ditempat kerja.

Paparan berlebihan terhadap lingkungan kerja yang panas dapat mengakibatkan berbagai gangguan terhadap tubuh. Berikut adalah gangguan yang dapat terjadi akibat panas:

Heat Stroke

Heat stroke adalah akibat yang paling serius dari bekerja di lingkungan panas. Hal ini terjadi karena sistem pengatur suhu tubuh tidak mampu mempertahankan suhu tubuh dengan mengeluarkan keringat (keringat terhenti). Suhu tubuh naik secara dramatis, dan korban mengalami gannguan mental serta kejang-kejang. Jika hal ini terjadi, korban harus segera dikeluarkan dari area panas dan ditempatkan diarea dingin, tubuhnya harus dibasahi dengan kain basah untuk menurunkan suhu tubuhnya sebagai pertolongan pertama. Selanjutnya korban harus dibawa kerumah sakit untuk mendapat pertolongan lebih lanjut. Jangan sampai terlambat karena bisa berakibat kematian.

Heat Exhaustion

Heat exhaustion atau kelelahan panas dapat mengalami beberapa gangguan klinis yang dapat menyerupai gejala awal heat stroke. Kelelahan panas diakibatkan oleh hilangnya sejumlah besar cairan tubuh melalui keringat, kadang-kadang disertai kehilangan cairan elektrolit yang berlebihan. Pekerja yang mengalami kelelahan panas masih berkeringat tetapi mengalami kelelahan, pusing, mual atau sakit kepala. Dalam kasus yang lebih serius, korban bisa muntah atau hilang kesadaran, kulit basah atau lembab, pucat atau memerah dan suhu tubuh normal atau sedikit diatas normal. Pada kondisi ini korban harus segera dipindahkan ketempat yang dingin untuk mendapatkan perawatan dan istrihat yang cukup.

Heat Cramps

Heat cramps atau kram panas adalah terjadinya kram atau kejang pada otot-otot akibat kehilangan cairan elektrolit, meskipun sudah minum air secukupnya namun tidak bisa menggantikan garam didalam tubuh, bahkan air yang diminum mengencerkan cairan elektrolit yang ada didalam tubuh dan semakin mempermudah cairan elektrolit tersebut keluar dari tubuh sehingga kadar cairan elektrolit makin rendah, dan hal ini menyebabkan otot mengalami kram yang menyakitkan. Biasanya kram dapat terjadi pada otot kaki, lengan, atau perut. Biasanya otot-otot yang lelah akan lebih mudah kram. Kram dapat terjadi selama satu atau setengah jam, dan dapat dipulihkan dengan meminum cairan yang mengandung elektrolit atau garam.

Fainting

Fainting atau pingsan bisa terjadi bagi pekerja yang tidak terbiasa bekerja dilingkungan panas. Pada saat bekerja terjadi pembesaran pembuluh darah dibawah kulit dan bagian bawah tubuh untuk mempertahankan suhu tubuh, sehingga darah terkumpul disana dan otak mengalami kekurangan suplai darah. Setelah pekerja yang pingsan dipindahkan ke ruangan yang lebih dingan dan dibaringkan untuk membiarkan darah mengalir ke otak agar korban sadar kembali.

Heat Rash

Heat rash atau biang keringat dapat terjadi pada lingkungan panas yang lembab, dimana keringat tidak bisa menguap dan menempel dikulit atau kulit tetap basah, sehingga memuncukan biang keringat. Untuk menghindari biang keringat pekerja bisa beristirahat diruangan yang dingin dan mandi bersih serta mengeringkan kulit. Jika biang keringatnya parah, maka sebaiknya berobat ke dokter kulit.

Transient Heat Fatigue

Transient heat fatigue adalah kelelahan panas sementara yang terjadi karena ketidaknyamanan akibat paparan panas yang dapat menyebabkan ketegangan mental atau psikologis. Biasanya terjadi pada pekerja yang rentan terhadap panas, dan dapat mengganggu kinerja, koordinasi dan kewaspadaan. Tingkat ketahanan terhadap panas dari pekerja yang suka mengalami transient heat fatigue dapat dinaikkan secara bertahap dengan menyesuaikan diri dengan lingkungan panas.

ACGIH (American Conference of Industrial Hygienist) memberikan nilai ambang batas (NAB) untuk paparan bekerja dilingkungan panas. Tujuan dari penentuan NAB adalah untuk menjaga agar suhu tubuh berada pada kondisi normal atau dibawah 38 deg C.

ACGIH 2006 TLV Screening Criteria for Heat Stress Exposure (WBGT values in degrees C)
	Acclimated				Un-acclimated
Work Demands	Light	Moderate	Heavy	Very Heavy	Light	Moderate	Heavy	Very Heavy
100% Work	29.5	27.5	26		27.5	25	22.5
75% Work; 25% Rest	30.5	28.5	27.5		29	26.5	24.5
50% Work; 50% Rest	31.5	29.5	28.5	27.5	30	28	26.5	25
25% Work; 75% Rest	32.5	31	30	29.5	31	29	28	26.5

Nilai temperature yang tercantum didalam table diatas adalah merupakan hasil pengukuran dengan menggunakan heat stress monitoring atau dikenal dengan WBGT (baca wibget). Nilai WBGT merupakan fungsi dari kelembaban, radiasi panas dan temperature normal. Jadi tidak bisa hanya diukur dengan thermometer biasa dan kemudian digunakan pada table diatas.

Cara membaca table ACGIH diatas:

Kolom acclimated adalah untuk pekerja yang sudah terbiasa bekerja pada lingkungan panas dan Un-acclimated adalah untuk pekerja yang belum terbiasa bekerja dengan lingkungan panas atau pekerja baru. Biasanya kondisi daya tahan tubuh seseorang bisa menurun jika sudah lama tidak bekerja pada lingkungan panas, maka dalam hal ini digunakan kolom un-acclimated. Jika hasil pembacaan WBGT adalah 28.5 deg C, maka untuk pekerja yang sudah biasa dengan lingkungan panas (acclimated) boleh 50% bekerja dan 50% istirahat untuk kategori pekerjaan berat dalam setiap jamnya, jika pekerjaan sedang maka 75% bekerja dan 25% istirahat dalam setiap jamnya. Namun untuk pekerja yang un-acclimated maka 25% bekerja dan 75% istirahat untuk pekerjaan berat dalam setiap jamnya, atau 50% bekerja dan 50% istirahat untuk pekerjaan sedang dalam setiap jamnya. Definisi beban kerja menurut ACGIH adalah sebagai berikut:

Kerja ringan :Adalah pekerjaan dengan menggunakan mesin dan tidak menggunakan tenaga, pekerja berdiri atau duduk dalam mengoperasikan mesin tersebut.
Kerja Sedang :Berjalan sambil mengangkat atau mendorong benda dengan berat sedang seperting scrubbing dalam posisi berdiri.
Berat :Menyekop pasir Bering, memotong dengan gergaji.
Sangat berat :Menyekop pasir basah.

Di Indonesia juga ada SNI yang mengatur tentang nilai ambang batas iklim kerja, yaitu SNI 16-7063-2004. Tabel berikut menunjukan nilai ambang batas pengendalian iklim kerja (panas).

Pengaturan waktu kerja setiap jam		ISBB (°C)
Waktu Kerja	Waktu Istirahat	Beban Kerja
Waktu Kerja	Waktu Istirahat	Ringan	Sedang	Berat
75%	25%	30.6	28.0	25.9
50%	50%	31.4	29.4	27.9
25%	75%	32.2	31.1	30.0

Kriteria beban kerja menurut SNI:

– Beban kerja ringan membutuhkan kalori 100 – 200 kilo kalori/jam.

– Beban kerja sedang membutuhkan kalori lebih besar 200 – 350 kilo kalori/jam.

– Beban kerja berat membutuhkan kalori lebih besar dari 350–500 kilo kalori/jam.

Keputusan menteri tenaga kerja nomor KEP–51/MEN/I999 tentang nilai ambang batas faktor fisika di tempat kerja juga memberikan nilai batasan yang sama dengan SNI tersebut diatas.

SEMOGA BERMANFAAT

HSP

September 14 2011

Mengenal Debu (Dust) dan Pengendaliannya (Dust Control)

admin Industrial Hygine Airborne, Dust Control, Pengendalian Debu

by HSP,

Debu atau Dust adalah partikel padat yang berukuran sangat kecil yang dibawa oleh udara. Partikel-partikel kecil ini dibentuk oleh suatu proses disintegrasi atau fraktur seperti penggilingan, penghancuran atau pemukulan terhadap benda padat. Mine Safety and Health Administration (MSHA) mendefinisikan debu sebagai padatan halus yang tersuspensi diudara (airbone) yang tidak mengalami perubahan secara kimia ataupun fisika dari bahan padatan aslinya.

Ukuran partikel debu yang dihasilkan dari suatu proses sangatlah bervariasi, mulai dari yang tidak bisa terlihat dengan mata telanjang sampai pada ukuran yang terlihat dengan mata telanjang. Ukuran partikel yang besar akan tertinggal pada permukaan benda atau turun kebawah (menetap sementara diudara) dan ukuran partikel yang kecil akan terbang atau tersuspensi diudara. Debu umumnya dalam ukuran micron, sebagai pembanding ukuran rambut adalah 50-70 micron.

Jenis industri yang menghasilkan debu dan banyak mencemari lingkungan atau udara adalah seperti konstruksi, agrikultur dan pertambangan. Didalam proses manufaktur, debu juga dapat dihasilkan dari berbagai aktifitas seperti crushing, grinding, abrasion dan lain-lain. Banyaknya debu yang dihasilkan oleh aktifitas industri sangat tergantung kepada jenis proses dan bahan yang digunakan atau diproses.

Debu fibrogenic seperti Kristal silica (free crystalline silica – FCS) atau asbestos adalah jenis debu yang sangat beracun dan jika masuk kedalam paru-paru dapat merusak paru-paru dan mempengaruhi fungsi atau kerja paru-paru.

Nuisance dust atau inert dust dapat didefinisikan sebagai debu yang mengandung kurang dari 1% quartz (kuarsa). Karena kandungan silica yang rendah, nuisance dust hanya sedikit mempengaruhi kesehatan paru-paru dan dapat disembuhkan jika terhirup. Akan tetapi jika konsentrasi nuisance dust sangat tinggi diudara area kerja maka dapat mengurangi penglihatan dan bisa menyebabkan masuk kedalam mata, telingga dan tenggorokan sehingga timbul rasa tidak nyaman dan juga bisa menyebabkan luka pada kulit atau mucous membrane baik karena aksi kimiawi atau mekanik. Dari sisi occupational health, debu diklasifikasikan menjadi tiga kategori, yaitu:

Respirable Dust
Inhalable Dust
Total Dust

Respirable dust adalah debu atau partikel yang cukup kecil yang dapat masuk kedalam hidung sampai pada sistem pernapasan bagian atas dan masuk kedalam paru-paru bagian dalam. Partikel yang masuk kebagian paru-paru bagian dalam atau sistem pernapasan bagian dalam secara umum tidak bisa dikeluarkan oleh sistem mekanisme tubuh secara alami (cilia dan mucous) maka akibatnya partikel tersebut akan tinggal selama-lamanya didalam paru-paru.

MSHA mendefinisikan respirable dust sebagai fraksi dari airbone dust yang lolos dari alat saring ukuran partikel dengan karakteristik sebagai berikut:

Aerodynamic diameter, Mikron

(unit density spheres)

Percent passing selector

2.0

2.5

3.5

5.0

10.

0.0

EPA menggambarkan inhalable dust sebagai debu yang bisa masuk kedalam tubuh akan tetapi terperangkap atau tertahan di hidung, tenggorokkanm atau sistem pernapasan bagian atas, ukuran inhalable dust berdiameter kira-kira 10 mikron.

Total dust adalah semua airborne partikel tanpa mempertimbangkan ukuran dan komposisinya.

Pelepasan debu secara berlebihan keudara dapat menyebabkan gangguan kesehatan dan juga masalah di industri tersebut, beberapa gangguan dan masalah tersebut diantaranya adalah:

Bahaya kesehatan
Penyakit pernapasan ditempat kerja
Iritasi pada mata, telinga, hidung dan tenggorokkan
Iritasi pada kulit
Risiko dust explosion dan kebakaran
Merusak peralatan
Mengganggu penglihatan
Bau yang tidak enak
Masalah bagi komunitas sekitar pabrik

Perhatian terbesar adalah efek kesehatan pada pekerja karena mereka terpapar secara berlebihan terhadap debu yang membahayakan. Oleh karena itu untuk mengevaluasi tingkat bahaya kesehatan ditempat kerja, American Conference of Governmental Industrial Hygienists (ACGIH) telah mengadopsi sejumlah standar threshold limit values (TLV’s) atau nilai ambang batas (NAB). Nilai TLV digunakan sebagai pentunjuk atau guidance untuk mengevaluasi bahaya kesehatan. Nilai TLV (NAB) adalah nilai batas paparan selama 8 jam kerja dimana tidak ada efek kesehatan yang ditimbulkan. MSHA menggunakan nilai TLV untuk mengevaluasi kesehatan.

Tidak semua debu memberikan dampak kesehatan dengan level yang sama, hal tersebut tergantung pada faktor-faktor berikut:

Komposisi debu
- Kimia
- Mineral
- Konsentrasi debu
  - Berdasarkan berat: mg dust /m3 udara
  - Berdasarkan jumlah: jutaan partikel/cubic foot udara
  - Ukuran dan bentuk partikel
    - Distribusi ukuran partikel didalam rentang ukuran respirable
    - Fiberous atau spherical
  - Lama paparan

Paparan yang berlebihan atau waktu yang lama terhadap respirable dust yang berbahaya (harmful) dapat menyebabkan penyakit pernapasan yang disebut pneumoconiosis. Penyakit ini disebabkan oleh terkumpulnya atau menumpuknya debu mineral didalam paru-paru dan merusak jaringan paru-paru. Pneumoconiosis adalah nama umum dari penyakit paru-paru yang disebabkan oleh debu. Beberapa jenis penyakit pneumoconiosis adalah:

Silicosis – Silicosis adalah pneumoconiosis yang disebabkan oleh debu kuarsa atau silca. Kondisi paru-paru ditandai dengan nodular fibrosis (parut pada jaringan paru-paru), mengakibatkan sesak napas. Silikosis adalah penyakit yang irreversible atau tidak bisa disembuhkan, bahkan tahapan lanjut bersifat progresive meskipun sudah tidak terpapar lagi.
Black Lung (Paru Hitam) – paru hitam adalah bentuk pneumokoniosis yang disebabkan oleh penumpukan debu batubara didalam paru-paru yang membuat jaringan paru-paru menjadi gelap atau hitam. Penyakit ini juga bersifat progresif. Meskipun nama penyakit ini banyak dikenal sebagai penyakit paru hitam, namun nama resminya adalah pneumokoniosis pekerja batubara (coal worker’s pneumoconiosis (CWP)).
Asbestosis – Asbestosis adalah suatu bentuk pneumokoniosis yang disebabkan oleh serat asbes. Dan penyakit ini juga bersifat irreversibel.

Pengendalian debu (dust control) adalah proses pengurangan emisi debu dengan menggunakan prinsip-prinsip enjineering. Sistem kontrol yang dirancang dengan baik, dirawat dengan baik dan dioperasikan dengan baik akan dapat mengurangi emisi debu sehingga mengurangi paparan debu berbahaya bagi pekerja. Pengendalian debu juga dapat mengurangi kerusakkan mesin, perawatan dan downtime, peneglihatan yang baik (bersih) dan meningkatkan moral dan semangat kerja para pekerja. Ada tiga sistem pengendalian paparan debu terhadap pekerja, yaitu:

Pencegahan
Sistem kontrol
Dilusi atau isolasi.

Pencegahan – Pepatah mengatakan ” mencegah lebih baik daripada mengobati”. Pencegahan terjadinya debu di area kerja juga dapat diterapkan. Meskipun dalam proses produksi yang massal, dimana bahan baku atau produk yang digunakan menghasilkan debu, maka tentu saja sistem pencegahan hampir tidak mungkin dilakukan. Namun jika proses tersebut dirancang secara baik untuk memenimalkan debu, misalnya dengan menggunakan sistem penanganan yang tidak menimbulkan debu, maka emisi debu dapat dikurangi.

Sistem Kontrol – Setelah semua usaha pencegahan dilakukan secara maksimal, dan jika masih terdapat debu dari proses tersebut, maka barulah dilakukan pengendalian atau pengontrolan terhadap debu tersebut. Beberapa teknik pengendalian yang dapat dilakukan adalah seperti dust collection systems, sistem pwet dust suppression systems, and airborne dust capture through water sprays.

Dust Collection Systems – menggunakan prinsip ventilasi untuk menangkap debu dari sumbernya. Debu disedot dari udara dengan menggunakan pompa dan dialirkan kedalam dust collector, kemudian udara bersih dialirkan keluar.
Wet Dust Suppression Systems – menggunakan cairan (yang banyak digunakan adalah air, tapi bisa juga bahan kimia yang bisa mengikat debu) untuk membasahi bahan yang bisa menghasilkan debu tersebut sehingga bahan tersebut tidak cenderung menghasilkan debu.
Airborne Dust Capture Through Water Sprays – menyemprot debu-debu yang timbul pada saat proses dengan menggunakan air atau bahan kimia pengikat, semprotan harus membentuk partikel cairan yang kecil (droplet) sehingga bisa menyebar diudara dan mengikat debu yang berterbangan membentuk agglomerates sehingga turun kebawah.

Dilution Ventilation – teknik ini adalah untuk mengurangi konsentrasi debu yang ada di udara dengan mendilusi udara berdebu dengan udara tidak berdebu atau bersih. Secara umum sistem ini masih kurang baik untuk kesehatan karena debu pada dasarnya masih terdapat diudara, akan tetapi sistem ini bisa digunakan jika sistem lain tidak diijinkan untuk digunakan.

Isolation – teknik ini adalah dengan cara memisahkan pekerja dengan udara yang terkontaminasi, pemisahan bisa dilakukan dengan mengisolasi pekerja kemudian di suplai dengan udara bersih dari luar. Contoh Supplier air system.

To be continued……….

SEMOGA BERMANFAAT

BY HSP

September 10 2011

Mengenal Kebisingan (Noise)

admin Industrial Hygine ANSI, ASTM, dBA, Kebisingan, Noise, OSHA

By HSP

Noise didefinisikan sebagai suara bising yang dihasilkan dari getaran nonperiodik diudara atau secara lebih umum dapat didefinisikan sebagai suara yang tidak diinginkan. Noise atau bising dapat menimbulkan gangguan emotional baik secara sadar atau tidak sadar. Misalnya bisa menimbulkan kemarahan, mengganggu perhatian atau konsentrasi, menimbulkan frustasi dan bisa menyebabkan tekanan secara fisiologis dan psikologis.

Efek dari noise dapat dikategorikan sebagai berikut:

Noise yang dapat menyebabkan kehilangan pendengaran
Efek nonauditory kesehatan
Efek terhadap perilaku individu
Efek kebisingan terhadap tidur
Komunikasi interferensi
Efek pada binatang

Kerusakkan pada pendengaran umumnya dapat terjadi jika terpapar terhadap noise pada intensitas yang melebihi nilai ambang batas dan waktu yang lama. Kehilangan pendengaran dapat bersifat permanen atau sementara. Secara umum diyakini bahwa paparan singkat terhadap kebisingan dapat menyebabkan gangguan pendengaran sementara. Namun jika paparan terhadap kebisingan dalam jangka waktu yang lama atau berulang-ulang dapat menyebabkan kehilangan pendengaran permanen. Kehilangan pendengaran pada rentang frekuensi tinggi dapat mempengaruhi pemahaman berbicara, karena mendengar pada frekuensi yang lebih tinggi diperlukan untuk membedakan konsonan bicara dari pembicara.

Yang menjadi masalah adalah bukti untuk mendukung efek nonauditory kesehatan mungkin tidak selengkap seperti halnya kasus gangguan pendengaran. Padahal noise dapat mengubah fungsi normal endokrin, kardiovaskular dan sistem saraf, dan semua itu bisa mempengaruhi keseimbangan dan naiknya tekanan darah, mengubah irama detak jantung dan penyempitan pembuluh darah.

Efek kebisingan pada perilaku mulai dari berkurangnya atau melambatnya respons pendengaran yang dapat menyebabkan frustasi sampai pada sifat yang sensitif terhadap gangguan yang biasanya dapat diabaikan. Kinerja juga dapat dipengaruhi oleh kebisingan, terutama pekerjaan mengumpulkan informasi atau menganalisis proses. Namun belum bisa dipastikan apakah efek noise terhadap perilaku bersifat permanen atau tidak.

Tidur merupakan proses regeneratif tubuh, maka setiap gangguan terhadap tidur akan mempengaruhi kesehatan emosional dan fisik secara langsung. Perubahan pola tidur dapat mempengaruhi kesehatan jangka panjang dan akibatnya mempengaruhi kinerja.

Kebisingan tidak hanya ditempat kerja, tapi hampir bisa ditemukan dimana-mana. Kemajuan teknologi telah menciptakan sumber noise atau bising, seperti halnya kereta api, mobil, motor, mesin-mesin rumah tangga seperti mixer, blender, TV, radio, musik, handphone, mesin pemotong rumput, mesin gergaji, mesin bor, dan lain-lain. Sumber kebisingan diluar area kerja seringkali dibiarkan terbuka dan orang-orang sekitarnya tidak dilindungi. Gambar 1 memperlihatkan level kebisingan dari beberapa peralatan sumber kebisingan. Lain halnya dengan kebisingan ditempat kerja, pada umumnya sumber kebisingan dikendalikan atau pekerja yang terpapar dapat dilindungi dengan APD seperti ear plug atau ear muf, bisa juga dengan mengatur jadual istirahat sehingga tidak terpapar secara terus menerus.

Gambar 1. Noise Level (dB)

Suara adalah hasil dari sumber suara yang menggetarkan media penghantar sehingga getaran tersebut sampai ke reseptor atau penerima suara, biasanya medianya adalah udara dan reseptornya adalah telinga. Berdasarkan karakteristik suara, saraf sensorik menghantarkan sinyal suara tersebut ke otak dan otak akan menyimpulkan apakah itu suara yang diinginkan atau suara yang tidak diinginkan (noise). Getaran dari udara menghantam gendang telinga dan ossicles (lihat gambar 2), ossicles menghasilkan getaran yang mengalir kedalam organ indera telinga bagian dalam, koklea. Getaran ini ditransduksikan oleh sensor sel-sel rambut ke impuls saraf. Kemudian otak menterjemahkan impuls ini mejadi suara. Sel-sel rambut bersifat tidak generatif, artinya jika terjadi kerusakan sel-sel rambut maka terjadi kehilangan pendengaran.

Gambar 2. Telinga Manusia

Telinga kurang sensitif terhadap frekuensi rendah jika dibandingkan dengan frekuensi tinggi. Sebagai contoh suara dengan frekuensi 50 Hz tone pada 70 dB sama kerasnya terdengar dengan 1000 Hz tone pada 40 dB. Equal loundness counter pada gambar 3 menunjukkan bahwa jika level suara (sound level) meningkat maka telinga atau pendengaran akan lebih cendrung sensitif secara merata terhadap semua frekuensi.

Gambar 3. Normal equal-loudness contours for pure tones

Pada aplikasi industri, noise dapat dikendalikan secara teknis atau enjinering kontrol. Secara garis besar masalah kebisingan dapat dibagi menjadi tiga bagian:

Sumber emisi dari energi suara.
Jalur perpindahan energi suara
Penerima suara

Sistem pengendalian kebisingan juga harus didasarkan kepada tiga masalah tersebut diatas. Sistem pengendalian juga harus efektif baik secara sistem maupun ekonomi. Maka sistem pengendalian juga harus mengandung tiga unsur berikut;

Pengurangan energi suara yang dilepaskan dari sumber.
Pengurangan sumber energi sepanjang jalur perpindahan.
Perlindungan terhadap sipenerima.

Sebelum sistem perlindungan kebisingan dirancang, sebaiknya dilakukan investigasi terhadap hal-hal berikut terlebih dahulu untuk memastikan sumber penyebab kebisingan yang tidak perlu:

Maintenance dan preventive
Perubahan prosedur operasional
Optimalisasi proses
Relokasi peralatan
Kontrol administratif
Ruang aplikasi
Penggantian peralatan.

Kenapa hal tersebut sebaiknya dilakukan terlebih dahulu? Karena bisa saja penyebab kebisingan adalah karena buruknya perawatan terhadap mesin atau peralatan produksi. Biasanya mesin yang tidak dirawat dengan baik bisa menjadi tidak efesien sehingga menimbulkan energi kebisingan yang lebih tinggi. Pada umumnya yang menjadi penyebab pemborosan energi dan sumber kebisingan diantaranya adalah hal-hal seperti berikut:

Kebocoran uap (steam)
Slipping belts
Bearing yang sudah aus
Gears yang sudah aus
Belt yang tidak selaras
Perputaran part yang tidak seimbang
Part yang kurang pelumas
Kesalahan pemasangan mesin
Kontak antara bagian yang bergerak dengan tidak bergerak
Kebocoran udara tekan
Kegetaran logam atau lempengan logam
Penyambungan yang tidak pas
Masih banyak lagi hal-hal yang dapat menjadi sumber kebisingan dan pemborosan energi.

Disini terlihat bahwa perawatan atau maintenance suatu peralatan menjadi sangat penting. Jika ditemukan part-part yang sudah tidak layak digunakan maka sebaiknya segera diganti sebelum merambat kebagian lain. Jika kerusakkan sudah menyebar kesemua bagian mesin maka mesin harus diganti. Penggantian mesin tentu saja akan membutuhkan investasi yang jauh lebih besar dari pada biaya yang dibutuhkan untuk program maintenance. Ditambah lagi dengan pemborosan energi, hasil proses yang tidak optimal dan efek kebisingan yang semua itu merupakan kerugian yang seringkali tidak diperhatikan, padahal jika dihitung mungkin saja nilainya sangat besar.

Hal yang paling sederhana dalam mengurangi kebisingan adalah dengan membeli atau merancang mesin atau peralatan yang tidak menimbulkan suara bising atau tenang. Tentu saja hal ini seringkali tidak mudah diperoleh. Akan tetapi dengan semakin majunya teknologi, sudah banyak mesin atau peralatan yang menggunakan peredam atau sistem yang dapat menurunkan tingkat kebisingan. Akan tetapi belum ada peraturan yang membatasi level kebisingan dari suatu peralatan yang boleh dijual. OSHA sendiri tidak memiliki spesikasi level kebisingan untuk vendor peralatan. OSHA hanya mengatur paparan terhadap kebisingan yang merupakan fungsi dari noise level dan waktu paparan. Maka vendor boleh saja mensuplai mesin dengan tingkat kebisingan 110 dBA atau 130 dBA tanpa melanggar peraturan dari OSHA.

OSHA mengatur kebisingan yang masuk kedalam telinga, biasanya diukur 3-4 feet dari mesin. Jarak pengukuran kebisingan dengan sumber kebisingan sangat penting, jika jarak tidak ditentukan maka pengukuran menjadi tidak bermakna, karena tingkat kebisingan pada jarak 1 inci dari mesin tidak sama dengan tingkat kebisingan pada jarak 20 feet dari mesin. Maka standar atau spesifikasi pengujian tingkat kebisingan yang digunakan harus jelas agar hasil pengukuran dapat diinterpretasikan secara tepat terhadap efek dari kebisingan tersebut. Spesikasi pengujian harus mengandung unsur-unsur berikut:

Referensi metoda pengukuran yang digunakan
Spesikasi level kebisingan
Standar alat ukur level kebisingan
Penyimpangan dari spesifikasi yang diijinkan
Garansi atau sertifikat dari perusahaan pembuat alat ukur yang menyatakan bahwa alat tersebut sesuai dengan standar nasional atau internasional.

Beberapa standar pengukuran kebisingan yang banyak digunakan diantaranya dari ANSI (American National Standard Institute) berikut:

ANSI S1.1-1960 Acoustical Terminology
ANSI S1.2-1971 Method for the Physical Measurement of Sound
ANSI S1.4-1971 (R1976) Specifications for General Purpose
ANSI S1.11-1966 Specifications for Octave Band Analyzers
ANSI S1.13-1971 Methods for the Measurement of Sound Pressure Levels

Secara garis besar ada empat sistem atau metode untuk mengendalikan kebisingan, yaitu:

Isolasi
Absorpsi
Vibrasi isolasi
Vibrasi dumping

Isolasi adalah metode yang paling banyak digunakan. Isolasi adalah pemisahan secara fisik peralatan yang menimbulkan kebisingan dengan peralatan lain atau area kerja. Pemisahan akan menurunkan penggabungan level kebisingan yang berasal dari beberapa mesin yang menjadi sumber kebisingan. Dinding pemisah juga dapat ditempel dengan bahan absorbsi untuk menurunkan level kebisingan secara maksimal. Sifat material pengisolasi suara dinyatakan dengan Transmission Loss (TL). Didalam ASTM E90-61T transmision loss (TL) diformulasikan dengan rumus sebagai berikut:

TL = 20 log (fw) – 47.5 dB

where f = frequency, Hz

w = superficial weight of the material, kg/m2

Untuk tujuan kemudahan ASTM E90-70 telah menentukan atau menstandarkan rating untuk setiap material isolasi yang diproduksi. Sistem rating pada ASTM ini disebut Sound Transmision Class (STC). Makin tinggi nilai STC maka makin tinggi kemampuan material tersebut untuk menurunkan level kebisingan. Namun untuk mendapatkan pengurangan kebisingan yang lebih akurat adalah dengan menghitung nilai TL sesuai rumus diatas.

Metode kedua yang dapat digunakan untuk menurunkan level kebisingan adalah metode absorpsi atau penyerapan suara oleh material tertentu. Energi suara yang diserap oleh material absorpsi akan diubah menjadi energi panas. Material absorbsi yang banyak digunakan adalah material yang berserat (fibrous), ringan dan berongga (porous). Nilai absorpsi suatu material dinyatakan sebagai koefesien absorbsi. Nilai koefesien absorpsi berbagai material dapat diperoleh dari ASTM C-423-66. Kemampuan atau performance suatu material dalam mengabsorpsi dinyatakan dengan Sabin, dimana dirumuskan sebagai berikut:

sabins = a x A

where a = absorption coefficient

A = surface area of absorbing material, ft2

Kebisingan juga dapat disebabkan oleh benda yang bergetar atau getaran. Isolasi terhadap getaran bertujuan untuk mengurangi kebisingan dengan cara memisahkan getaran dengan sumber energinya. Isolasi dapat menggunakan bahan kompresibel-elastis seperti gabus, neoprene, fiber glass, elastomer lainnya, baja pegas/per, dan lain-lain.

Kebisingan yang disebabkan oleh getaran juga dapat dikendalikan dengan menggunakan metode dumping. Dumping adalah bahan yang dapat menyerap energi kebisingan dan mengubahnya menjadi energi panas. Biasanya bahan dumping adalah bahan padatan atau solid yang ditempelkan pada sumber kebisingan. Umumnya bahan dumping dapat menurunkan level kebisingan berkisar antara 10-15 dBA.

SEMOGA BERMANFAAT -HSP TEAM