KONSEP DASAR KESELAMATAN KERJA

I.                  Konsep Dasar Keselamatan Kerja

1.1.           Pengertian Dasar Safety

Safety berasal dari bahasa Inggris yang artinya keselamatan.  Kata-kata safety sudah sangat popular dan dipahami oleh hampir semua kalangan. Bahkan sebagian besar perusahaan  lebih suka menggunakan kata safety dari pada keselamatan. Misalnya hampir semua perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur memiliki Departemen Safety atau Safety Departement.  Safety dapat diartikan sebagai suatu kondisi dimana seseorang terbebas dari kecelakaan atau bahaya baik yang dapat menyebabkan kerugian secara material dan spiritual. Penerapan safety pada umumnya berkaitan dengan pekerjaan sehingga safety lebih cenderung diartikan keselamatan kerja. Bahkan saat ini safety sudah tidak dapat dipisahkan dengan kesehatan (Health) dan lingkungan (Environment) atau yang lebih dikenal dengan Safety Health Environment (SHE), ada juga yang menyebutnya Occupational Health & Environment Safety (OH&ES).  Maka secara lebih luas safety dapat diartikan sebagai kondisi dimana tidak terjadinya atau terbebasnya manusia dari kecelakaan, penyakit akibat kerja dan kerusakan lingkungan akibat polusi yang dihasilkan oleh suatu proses industri.

Faktor-faktor yang dapat menyebabkan terjadinya kecelakaan atau terjadinya kondisi tidak aman dapat dipelajari dengan pendekatan keilmuan atau pendekatan praktis yang kemudian dikembangkan menjadi konsep dan teori tentang kecelakaan. Pada umumnya teori tentang kecelakaan  memusatkan perhatian pada tiga faktor  penyebab utama kecelakaan yaitu peralatan, cara kerja dan manusia atau pekerja. Seorang ahli keselamatan kerja Heinrich (1931) mengembangkan suatu konsep atau teori terjadinya kecelakaan yang dikenal dengan teori domino. Berdasarkan teori ini suatu kecelakaan terjadi dapat diakibatkan olehlimafaktor yang berdampak secara berurutan seperti limat batu domino yang dideret berdiri sejajar, yang apabila batu yang didepan jatuh akan mengakibatkan jatuhnya batu-batu yang ada dibelakangnya secara berantai. Kelima faktor tersebut adalah kebiasaan, kesalahan seserorang, perbuatan, kondisi tidak aman dan kecelakaan. Menurut teori ini apabila rantai penyebab tersebut di putus atau salah satu batu domino tersebut dihilangkan maka kecelakaan dapat dihindarkan.

Pada tahun 1967 seorang ahli safety lain bernama Birds mengembangkan teori baru dengan memodifikasi teori Heinrich. Konsep dasar teori dari Birds sama teori domino yaitu bahwa setiap kecelakaan disebabkan oleh lima faktor yang berurutan yaitu; manajemen, sumber penyebab dasar, gejala, kontak, dan kerugian. Teori ini menekankan bahwa manajemen memegang peran penting dalam mengurangi atau menghindari terjadinya kecelakaan. Bahkan Birds menyatakan bahwa kesalahan manajemen merupakan penyebab utama terjadinya kecelakaan, sementara tindakan tidak aman (unsafe act) dan kondisi tidak aman (unsafe condition) merupakan penyebab langsung suatu kecelakaan. Dalam hasil penelitian yang dilakukan oleh Birds dinyatakan bahwa setiap satu kecelakaan berat disertai oleh 10 kejadian kecelakaan ringan, 30 kejadian kecelakaan yang menimbulkan kerusakan harta benda dan 600 kejadian-kejadian hampir celaka. Biaya yang dikeluarkan perusahaan akibat kecelakaan kerja dengan membandingkan biaya langsung dan biaya tak lansung adalah 1:5-50 dan dapat digambarkan ibarat puncak gunung es dipermukaan laut. Yang sering terlihat dan diperhatikan dari suatu kejadian adalah kerugian akibat biaya pengobatan dan biaya konpensasi, sementara biaya lain yang jauh lebih besar seperti waktu investigasi, kehilangan waktu produksi, cacat produksi, menurunya tingkat kepercayaan pelanggan dan sebagainya jarang sekali menjadi perhatian manajemen perusahaan.

1.2.           Pentingnya Keselamatan Kerja.

Pada tahun 2002, Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Jacob Nuwa Wea menyatakan keprihatinannya terhadap keselamatan kerja, dengan menyebutkan bahwa kecelakaan kerja menyebabkan hilangnya 71 juta jam orang kerja (71 juta jam yang seharusnya dapat secara produktif digunakan untuk bekerja apabila pekerja-pekerja yang bersangkutan tidak mengalami kecelakaan) dan kerugian laba sebesar 340 milyar rupiah.

Menteri Tenagakerja dan Transmigrasi, DR.Ir.Erman Suparno,MBA, MSi, dalam presentasinya pada acara sosialisasi revitalisasi pengawasan ketenagakerjaan pada tanggal 1 April 2008 di kantor Depnakertrans Jakarta mengatakan kecelakaan kerja di Indonesia menduduki pada urutan ke-52 dari 53 negara di dunia, jumlah kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja sebanyak 65,474 kecelakaan. Dari kecelakaan tersebut mengakibatkan meninggal 1,451 orang, cacat tetap 5,326 orang dan sembuh tanpa cacat 58,697 orang. Dalam kesempatan tersebut Menakertrans juga menyampaikan bahwa tingkat pelanggaran Peraturan Perundangan Ketenagakerjaan pada tahun 2007 sebanyak 21,386 pelanggaran.

Fakta tingginya kecelakaan kerja di Indonesia jangan di lihat sebagai takdir yang tidak biasa diubah, karena kecekaan tidak terjadi begitu saja seperti konsep-konsep terjadinya kecelakaan yang sudah dijelaskan sebelumnya. Setiap kecelakaan pasti ada penyebabnya. Kelalaian perusahaan yang semata-mata memusatkan diri pada keuntungan, dan kegagalan pemerintah dalam meratifikasi konvensi keselamatan internasional atau melakukan pemeriksaan terhadap pekerja merupakan dua hal yang menjadi penyebab utama besarnya tingkat kecelakaan kerja di Indonesia. Padahal sesungguhnya pemerintah dan menajemen perusahaan berkewajiban melindungi dan menyediakan tempat kerja yang aman bagi pekerja agar terhindar dari kecelakaan kerja. Ada tiga alasan utama mengapa keselamatan kerja tersebut sangat penting yaitu:

  1. Keselamatan kerja merupakan hak yang paling dasar bagi pekerja. Setiap pekerja berhak mendapatkan perlindungan dan keamanan selama berkerja.
  2. Karena keselamatan kerja tersebut merupakan Hak Asasi Pekerja maka perlu dilindungi oleh Undang-Undang atau aturan-aturan hokum baik ditingkat nasional maupun internasional.
  3. Tujuan perusahaan adalah mendapatkan keuntungan, untuk mendukung tujuan tersebut faktor keselamatan kerja menjadi penting untuk meningkatkan efisiensi dan mengurangi kerugian akibat kecelakaan kerja.

1.3. Implemetasi Safety Model PDCA

Implementasi keselamatan kerja dengan menggunakan model PDCA atau Plan-Do-Check-Action merupakan implementasi secara sistematis dengan prinsip dasar perbaikan terus menerus (continuous improvement). Model ini sebenarnya banyak digunakan diberbagai aplikasi dan tidak hanya pada program safety saja. Model PDCA dapat digunakan bilamana memulai project baru, melakukan perubahan apakah pada system atau proses, ketika melakukan pengembangan atau perbaikan system dan bilamana melakukan perubahan apapun.

  1. Perencanaan (Plan); melakukan perencanaan atau membuat program sesuai dengan tujuan dan permasalahan yang ada atau berdasarkan OH&S Policy. Contoh: apa major accident yang mungkin terjadi, apa penyebab atau sumber bahaya yang dapat menyebabkan major accident tersebut dapat terjadi.
  2. Pelaksanaan (Do); melaksanakan program-program atau rencana yang sudah di tetapkan pada tahap perencanaan. Tahap ini merupakan tahapan paling penting karena akan melibatkan semua departemen atau divisi terkait. Tahapan pelaksanaan ini biasanya mengacu pada system manajemen atau prosedur yang ada. Contoh: pelakasanaan tolok ukur untuk mengontrol bahaya (pelaksanaan work permit), pelaksanaan manjemen K3.
  3. Pengecekan (Check); memastikan bahwa semua program yang sudah ditetapkan berjalan sesuai dengan rencana dan waktu yang sudah disepakati. Pengecekan dapat dilakukan dalam bentuk audit atau manejemen review. Contoh: Memastikan bahwa work permit digunakan secara benar.
  4. Tindakan (Action); melakukan perbaikan terhadap temuan atau kekurangan pelaksanaan program yang sudah ditetapkan.

Pada gambar dibawah ini dapat dilihat bagaimana model siklus PDCA dalam implementasi keselamatan kerja.

 

1.4      Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Keselamatan dan Kesehatan Kerja mempunyai tujuan untuk memperkecil atau menghilangkan potensi bahaya atau risiko yang dapat mengakibatkan kesakitan dan kecelakaan dan kerugian yang mungkin terjadi. Kerangka konsep berpikir Keselamatan dan Kesehatan Kerja adalah menghindari resiko sakit dan celaka dengan pendekatan ilmiah dan praktis secara sistimatis (systematic), dan dalam kerangka pikir kesistiman (system oriented).

Untuk memahami penyebab dan terjadinya sakit dan celaka, terlebih dahulu perlu dipahami potensi bahaya (hazard) yang ada, kemudian perlu mengenali (identify) potensi bahaya tadi, keberadaannya, jenisnya, pola interaksinya dan seterusnya. Setelah itu perlu dilakukan penilaian (asess, evaluate) bagaimana bahaya tadi dapat menyebabkan risiko (risk) sakit dan celaka dan dilanjutkan dengan menentukan berbagai cara (control, manage) untuk mengendalikan atau mengatasinya. Langkah langkah sistimatis tersebut tidak berbeda dengan langkah-langkah sistimatis dalam pengendalian resiko (risk management). Oleh karena itu pola pikir dasar dalam Keselamatan dan Kesehatan Kerja  pada hakekatnya adalah bagaimana mengendalikan resiko dan tentunya didalam upaya mengendalikan risiko tersebut masing-masing bidang keilmuan akan mempunyai pendekatan-pendekatan tersendiri yang sifatnya sangat khusus.

Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang mempunyai kerangka pikir yang bersifat sistimatis dan berorientasi kesistiman tadi, tentunya tidak secara sembarangan penerapan praktisnya di berbagai sektor didalam kehidupan atau di suatu organisasi. Karena itu dalam rangka menerapkan keselamatan dan kesehatan kerja ini diperlukan juga pengorganisasian secara baik dan benar.  Dalam hubungan inilah diperlukan Sistim Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) yang terintegrasi dan perlu dimiliki oleh setiap organisasi. Melalui sistim manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja inilah pola pikir dan berbagai pendekatan yang ada diintegrasikan kedalam seluruh kegiatan operasional organisasi agar organisasi dapat berproduksi dengan cara yang sehat dan aman, efisien serta menghasilkan produk yang sehat dan aman pula serta tidak menimbulkan dampak lingkungan yang tidak diinginkan.

Perlunya organisasi memiliki sistim manajemen Keselamatan dan Kesehatan kerja yang terintegrasi ini, dewasa ini sudah merupakan suatu keharusan dan telah menjadi peraturan. Organisasi Buruh Sedunia (ILO) menerbitkan panduan Sistim Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Di Indonesia panduan yang serupa dikenal dengan istilah SMK3, sedang di Amerika OSHAS 1800-1, 1800-2 dan di Inggris  BS 8800 serta di Australia disebut AS/NZ 480-1. Secara lebih rinci lagi asosiasi di setiap sektor industri di dunia juga menerbitkan panduan yang serupa seperti misalnya khusus dibidang transportasi udara, industri minyak dan gas, serta instalasi nuklir dan lain-lain sebagainya. Bahkan dewasa ini organisasi tidak hanya dituntut untuk memiliki sistim manajemen keselamatan dan kesehatan kerja yang terintegrasi, lebih dari itu organisasi diharapkan memiliki budaya sehat dan selamat (safety and health culture) dimana setiap anggotanya menampilkan perilaku aman dan sehat.

1.5. Sistem Manajemen Keselamatan Kesehatan Kerja (SMK3)

Dasar hukum penerapan SMK3 ditempat kerja yang memperkerjakan sebanyak 100 orang atau lebih dan mengandung potensi bahaya yang ditimbulkan oleh karakteristik proses atau bahan produksi  yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja seperti ledakan, kebakaran, pencemaran dan penyakit akibat kerja adalah Undang-undang No. 1 tahun 1970 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan peraturan-peraturan pelaksanaanya yaitu:

i.       Peraturan Menteri No. Per. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

ii.       Peraturan Perundangan lainnya yang berkaitan dengan Peraturan Menteri tersebut diatas.

Salah satu fungsi dari manajemen disemua tingkatan adalah kontrol. Ada tiga faktor yang menyebabkan kurang baiknya kontrol dari manjemen, yaitu:

  1. Kebijakan K3 yang tidak tepat.
  2. Program K3 yang tidak memenuhi standar atau persayaratan
  3.  Implementasi program yang tidak sepenuhnya di jalankan atau didukung oleh pekerja.

Secara garis besar program K3 meliputi hal-hal dibawah ini:

  1. Kepemimpinan dan administrasinya
  2. Manajemen K3 yang terpadu
  3. Pengawasan dan control
  4. Analisis pekerjaan dan procedural
  5. Penelitian dan analisis pekerjaan
  6. Training bagi pekerja
  7. Pelayanan kesehatan bagi pekerja
  8. Penyediaan alat pelindung diri (APD)
  9. Peningkatan kesadaran pekerja terhadap K3
  10. Sistem audit
  11. Laporan dan pendataan.

Dalam era industri yang penuh dengan persaingan, penerapan manajemen K3 menjadi sangat penting untuk dijalankan secara sistematis dan terarah. Pengalaman di Negara-negara lain menunjukan bahwa tren suatu pertumbuhan dari system K3 adalah melalui fase-fase tertentu, yaitu fase kesejahteraan, fase produktivitas kerja, dan fase toksikologi industri. Saat ini penerapan K3 di Indonesia pada umumnya masih berada pada fase paling bawah yaitu fase kesejahteraan. Sebagian kecil perusahaan-perusahaan besar bertaraf internasional sudah mengarah pada fase peningkatan produktivitas kerja. Misalnya program K3 yang disesuaikan dengan sistem ergonomic (penyesuaian beban kerja/alat kerja dengan kemampuan dan fisik pekerja) yang merupakan salah satu usaha untuk mencetak para pekerja yang produktif.

Dalam konteks penyebab terjadinya kecelakaan akibat kerja dapat di pengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya:

  1. Faktor fisik, yang meliputi penerangan, suhu udara, kelembaban, laju rambat udara, kebisingan, vibrasi mekanis, radiasi, tekanan udara, dan lain-lain.
  2. Faktor Kimia, yaitu berupa gas, cairan, uap, debu, asap, dan lain-lain.
  3. Faktor Biologi, baik berupa mikrorganisme, hewan dan tumbu-tumbuhan.
  4. Faktor Fisiologis, seperti konstruksi mesin, sikap, dan cara kerja.
  5. Faktor mental-fisiologis, yaitu susunan kerja, hubungan diantara pekerja atau dengan pengusaha, pemeliharaan kerja, dan sebagainya.

Semua faktor-faktor diatas dapat mengganggu aktivitas kerja seseorang. Misalnya penerangan yang kurang akan menyebabkan kelelahan pada mata. Suara gaduh atau bising dapat berpengaruh pada daya ingat pekerja. Semua itu dapat memicu terjadinya kecekaan kerja.

II. Process Safety Management (PSM)

 2.1. OSHA Process Safety Management

PSM adalah merupakan suatu regulasi yang di keluarkan oleh U.S. Occupational Safety and Health Administration (OSHA), tujuannya adalah untuk mencegah terjadinya kecelakaan atau kejadian seperti kejadian yang sangat mengerikan di India pada tahun 1984, yaitu kasus Bhopal. OSHA mengusulkan suatu standar yang mengatur cara penanganan bahan-bahan kimia berbahaya dan membuat suatu program secara komprehensif dan terintegrasi kedalam proses teknologi, prosedur dan manajemen praktis. Kemudian OSHA mengeluarkan suatu regulasi tentang penanganan, penggunaan dan proses bahan-bahan Kimia yang sangat berbahaya (Title 29 of CFR Section 1910.119).

PSM ini awalnya dibuat untuk melindungi sejumlah industri yang ditandai dengan kode SIC, dimana prosesnya melibatkan lebih dari 5 ton bahan mudah terbakar dan 140 bahan beracun dan reaktif, secara garis besar persyaratan yang dibuat oleh OSHA PSM adalah sebagai berikut:

  1. Melakukan analisa bahaya proses ditempat kerja untuk mengidentifikasi dan mengontrol bahaya dan meminimalkan konsekuensi dari kecelakan yang sangat parah atau fatal.
  2. Menyesuaikan control engineering terhadap fasilitas dan peralatan produksi, proses, dan bahanbakuuntuk mencegah kecelakaan yang fatal.
  3. Mengembangkan manajemen kontrol sistem  untuk mengendalikan bahaya, melindungi lingkungan dan memberikan keselamatan dan kesehatan terhadap pekerja.
  4. Membuat administrasi kontrol untuk perubahan fasilitas, prosedur operasi, keselamatan kerja, training dan sebagainya untuk meningkatkan kesadaran pekerja terhadap keselamatan kerja.
  5. Melakukan audit berkala untuk mengukur efektifitas PSM standar.

Elemen-elemen yang terdapat dalam OSHA PSM adalah sebagai berikut:

1. Process Safety Information

Membuat prosedur informasi keselamatan mengenai identifikasi bahaya kimia dan proses ditempat kerja, peralatan yang digunakan dan teknologi proses yang digunakan.

2. Process Hazard Analysis

Melakukan kajian bahaya ditempat kerja, termasuk identifikasi potensi sumber kecelakaan dan kejadian kecelakaan yang pernah terjadi serta memperkirakan dampak terhadap keselamatan dan kesehatan pekerja.

3. Operating Procedures

Mengembangkan dan mengimplementasikan prosedur operasi untuk proses kimia, termasuk prosedur untuk masing tahap operasi, batasan operasi, dan pertimbangan keselamatan dan kesehatan.

4. Employee Participation

Melakukan konsultasi atau diskusi dengan pekerja atau perwakilan pekerja dalam mengembangkan dan melakukan kajian bahaya di tempat kerja dan perencanaan pencegahan kecelakaan dan memberikan kepada mereka akses terhadap standar yang dibutuhkan.

5. Training

Semua pekerja baik lama atau baru harus di training mengenai prosedur operasi, prosedur keselamatan, prosedur emergensi dan seterusnya sesuai dengan kebutuhan ditempat kerja.

6. Contractors

Memastikan kontraktor dan karyawan kontrak diberikan informasi dan training yang sesuai.

7.      Pre-Startup Safety Review

Melakukan pre-startup review pada semua peralatan yang baru di install atau dimodifikasi.

8.      Mechanical Integrity

Membuat system perawatan untuk peralatan-peralatan yang kritikal, termasuk prosedur tertulis, pelatihan pekerja, inspeksi dan pengujian untuk memastikan semua peralatan berjalan baik.

9.      Hot Work Permit

Hot work permit harus dikeluarkan atau digunakan untuk bekerja diarea panas.

10.  Management of Change

Membuat procedur yang mengatur perubahan atau modifikasi proses, teknologi, peralatan, bahan baku dan prosedur kerja.

11.  Incident Investigation

Melakukan instigasi terhadap semua potensi kecelakaan yang berpotensi atau dapat mengakibatkan kecelakaan besar di tempat kerja.

12.  Emergency Planning and Response

Memberikan training atau pelatihan kepada pekerja dan kontraktor dalam mengahdapi keadaan darurat.

13.  Compliance Audits

Melakukan review secara berkala terhadap kajian bahaya ditempat kerja dan sistem tanggap darurat.

14.  Trade Secrete

Menyediakan informasi kepada petugas yang bertanggung jawab atau diberi wewenang yang berkaitan dengan bahaya proses, kimia, procedur operasi dan lain-lain yang dibutuhkan termasuk informasi rahasia dagang jika diperlukan.

PSM standar adalah merupakan suatu regulasi yang didasarkan pada kinerja, dan pelaksanaannya sangatlah fleksibel dan dapat disesuaikan atau dikembangkan sesuai dengan situasi masing-masing perusahaan. Hal ini telah menyebabkan terjadinya perbedaan interpretasi dari regulasi tersebut antara perusahaan-perusahaan dengan OSHA’s Compliance Safety and Health Officers (CSHOs) sehingga menimbulkan kesalah pahaman dalam pelaksanaanya. Untuk menanggulangi hal tersebut OSHA mengeluarkan pedoman pelaksanaan dari PSM standar tersebut. Pedoman yang pertama dikeluarkan tahun 1992 yaitu CPL 2-2.45A. Pedoman ini memasukan informasi mengenai:

-          Pendekatan OSHA untuk melakukan inspeksi pelaksanaan

-          Kriteria untuk menyeleksi fasilitas untuk di inspeksi

-          Pedoman audit PSM termasuk audit ceklist.

-          Klarifikasi dan interpretasi dari PSM standar.

-          Daftar acuan untuk untuk kesesuain pelaksanaan dengan PSM standar.

-          Pedoman untuk persiapan inspeksi.

Pada tahun 1994, OSHA kembali mengeluarkan pedoman untuk melengkapi pedoman sebelumnya, yaitu CPL 2-2.45A CH-1. Dalam pedoman ini ditambahkan klarifikasi teknis mengenai jadual inspeksi, update pedoman dan pertanyaan mengenai keselamatan kontraktor, dan lebih penting adalah klarifikasi dan interpretasi mengenai standar tersebut.

2.2. CCPS Process Safety Management

Definisi PSM menurut CCPS adalah aplikasi dari prinsip-prinsip manajemen dan sistem untuk mengidentifikasi, memahami, dan mengontrol bahaya proses untuk mencegah terjadinya kecelakaan yang berhubungan dengan proses tersebut. Center for Chemical Process Safety (CCPS) dari the American Institute of Chemical Engineers (AIChE) mempublikasikan buku dengan judul ”Guidelines for the Technical Management of Chemical Process Safety” yang menjelaskan berbagai metoda untuk mengidentifikasi bahaya pada fasilitas industri dan mengkuantifiaksi potensi keaparahan bahaya tersebut. PSM standar dari OSHA pada bagian lampiran menekankan penggunaan metoda yang dijelaskan dalam buku ini.

Terdapat 12 element didalam CCPS PSM, yaitu:

  1. Accountability: Objectives and Goals
  • Continuity of Operations
  • Continuity of Systems (resources
  • and funding)
  • Continuity of Organizations
  • Company Expectations (vision or
  • master plan)
  • Quality Process
  • Control of Exceptions
  • Alternative Methods (performance
  • vs. specification)
  • Management Accessibility
  • Communications

2. Process Knowledge and Documentation

  • Process Definition and Design
  • Criteria
  • Process and Equipment Design
  • Company Memory (management
  • information)
  • Documentation of Risk
  • Management Decisions
  • Protective Systems
  • Normaland Upset Conditions
  • Chemical and Occupational Health
  • Hazards

3. Capital Project Review and Design

  • Procedures (for new or existing plants,
  • expansions, and acquisitions)
  • Appropriate Request Procedures
  • Risk Assessment for Investment
  • Purposes
  • Hazards Review (including worst
  • credible cases)
  • Siting (relative to risk management)
  • Plot Plan
  • Process Design and Review
  • Procedures
  • Project Management Procedures

4. Process Risk Management

  • Hazard Identification
  • Risk Assessment of Existing
  • Operations
  • Reduction of Risk
    • Residual Risk Management (inplant emergency response and mitigation)
    • Process Management during
    • Emergencies
    • Encouraging Client and Supplier
    • Companies to Adopt Similar Risk
    • Management Practices
    • Selection of Businesses with
    • Acceptable Risks

5. Management of Change

  • Change of Technology
  • Change of Facility
  • Organizational Changes That May
  • Have an Impact on Process
  • Safety
  • Variance Procedures
  • Temporary Changes
  • Permanent Changes

6. Process and Equipment Integrity

  • Reliability Engineering
  • Materials of Construction
  • Fabrication and Inspection
  • Procedures
  • Installation Procedures
  • Preventive Maintenance
  • Process, Hardware, and Systems
  • Inspections and Testing (pre-startup
  • safety review)
  • Maintenance Procedures
  • Alarm and Instrument Management
  • Demolition Procedures

7.  Human Factors

  • Human Error Assessment
  • Operator/Process and Equipment
  • Interfaces
  • Administrative Controls versus
  • Hardware

8.  Training and Performance

  • Definition of Skills and Knowledge
  • Training Programs (e.g., new
  • employees, contractors, technical
  • employees)
  • Design of Operating and
  • Maintenance Procedures
  • Initial Qualification Assessment
  • Ongoing Performance and
  • Refresher Training
  • Instructor Program
  • Records Management

9. Incident Investigation

  • Major Incidents
  • Near-miss Reporting
  • Follow-up and Resolution
  • Communication
  • Incident Recording
  • Third-party Participation as Needed

10. Standards, Codes, and Laws

  • Internal Standards, Guidelines, and
  • Practices (past history, flexible
  • performance standards,
  • amendments, and upgrades)
  • External Standards, Guidelines, and
  • Practices

11. Audits and Corrective Actions

  • Process Safety Audits and
  • Compliance Reviews
  • Resolutions and Close-out
  • Procedures

12. Enhancement of Process Safety

  • Knowledge
  • Internal and External Research
  • Improved Predictive Systems
  • Process Safety Reference Library

2.1.          Perbedaan dan Persamaan CCPS dan OSHA PSM

Kedua sistem PSM ini baik yang dikeluarkan oleh OSHA maupun CCPS memiliki tujuan yang sama yaitu mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan fatal di tempat kerja. Meskipun demikian terdapat beberapa perbedaan dan persamaan pada elemen-elemen masing-masing dengan tujuan untuk memberikan penekanan pada poin-poin tertentu dan juga saling melengkapi kedua standar ini. OSHA bahkan menekan untuk mengikuti pedoman aplikasi PSM yang dikeluarkan oleh CCPS yang notabene mengandung elemen-elemen PSM dari CCPS itu sendiri.

Tabel . Elemen-elemen PSM dari OSHA dan CCPS

PROGRAM ELEMENT

OSHA

CCPS

PROCESS SAFETY INFORMATION

PROCESS HAZARD ANALYSIS

OPERATING PROCEDURES

PRESTART PRESTART-UP REVIEWS

TRAINING

MECHANICAL INTEGRITY

MANAGEMENT OF CHANGE

INCIDENT INVESTIGATION

AUDITS

SAFE WORK PRACTICES

EMERGENCY PLANNING

CONTRACTORS

EMPLOYEE PARTICIPATION

TRADE SECRETS

EMPLOYEE FITNESS FOR DUTY
MULTIPLE SAFE GUARDS

 

Secara garis besar ada empat elemen OSHA yang tidak masukan oleh CCPS yaitu:

  1. Emergency planning
  2. Contractors
  3. Employee Participation
  4. Trade Secrete.

Sementara 10 elemen lainnya terdapat didalam kedua sistem ini baik OSHA maupun CCPS akan tetapi penekanan pada masing-masing elemen terdapat perbedaan.

Print Friendly
You might also likeclose

Optimized by SEO Ultimate